sábado, 25 de abril de 2015

La formación práctica LEAN como clave para gestionar el octavo desplifarro


Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN: 

En un escrito anterior habíamos hablado de los despilfarros invisibles
Recordamos cuales son :
El octavo es el tiempo que pasa desde que se identifica una mejora hasta que se implanta
El noveno es el ínfimo porcentaje de potencialidades de las personas de la Empresa que son aprovechados
El décimo es la cantidad de estrategias confusas, por no decir inútiles, que hay en las Organizaciones…sobre todo en periodos de incertidumbre
El undécimo  es el tiempo/herramientas que tienen los empleados para justificar que su trabajo está bien hecho, para casos de fallos de otros departamentos. Esa pérdida de confianza tiene su origen clarísimo en la existencia de procesos complejos, poco robustos, no fiables 

En este escrito vamos a extendernos un poco en el octavo. Es un despilfarro en sí no aplicar inmediatamente las acciones de mejora identificadas y esto no necesita mucha más explicación

Pero hay un aspecto que es un poco más sutil y que a veces se cuida poco

Podemos haber hecho la mejora en una zona puntual y no extenderla con suficiente rapidez al resto de la Organización

Casos típicos de lo que estamos hablando:

-Poderosos SMED´s/Separaciones persona-máquina/Poka-Yokes/Células/Planificaciones Pull, hechos en la Fábrica piloto que se extienden de una manera muy lenta al resto de las Fábricas

-Equipos de alto rendimiento en Instalaciones en Obra cuyas enseñanzas/manera de trabajar no se replica con suficiente rapidez al resto de equipos del país 

Llegados a este punto nos gustaría describir lo que hicimos con un Cliente en Estados unidos que quería aplicar el LEAN para mejorar la productividad de Instalaciones en Obra:

-Lo primero que hay que decir es que no teníamos ninguna experiencia en este trabajo, se lo dijimos al Cliente pero insistió en que fuéramos a la Obra y observáramos “con esas gafas de cazadores de despilfarros que tenéis"
-En consultoría, cuando no tenemos ni idea de algo pedimos ver un Equipo de Alto Rendimiento y otro dentro de la media, desmenuzamos, a nivel de microoperación, cómo lo hacen los mejores, clasificamos los despilfarros, buscamos soluciones LEAN, estandarizamos totalmente el trabajo rediseñado  y tratamos de replicarlo al resto de la Organización
-Era una instalación representativa ( nos ayudaron, como siempre, las enseñanzas del Sr. Pareto) , en una zona típica de Estados Unidos: el siguiente reto era cómo extenderlo a todo el país
-En vez de lanzar los nuevos estándares a todo el mundo, decidimos traer a todos los instaladores del país a un sitio único, donde procedimos a llevar a cabo unas sesiones de formación que incluía, aparte de una explicación teórica de los despilfarros LEAN, una instalación completa por parte del Equipo de Alto Rendimiento
-El éxito de cómo gestionar adecuadamente este octavo despilfarro fueron las sesiones de formación, con instalación completa incluida, a la vista de todos 

Cuando esto lo replicamos en las Fábricas, traemos a personal de otras Fábricas a sesiones LEAN donde, a la vista de todos, por ejemplo, se hace un SMED…. solo con que los asistentes vean cómo están sincronizados los operarios que hacen un SMED se les cambia la cara, y esto es así porque, de toda la vida, una imagen vales más que mil palabras

Además, con este enfoque ganamos cosas adicionales:
-Vencemos resistencias al cambio.. ya se sabe, aquello de si no lo veo no lo creo
-Los asistentes, cuando vuelven a sus Fábricas, ya se llevan las gafas de despilfarro puestas   

Nuestra más enfática recomendación: merece la pena que la MOD/MOI de diferentes áreas de una misma Fábrica, diferentes Fábricas vean el LEAN en toda su potencia en una zona piloto bien escogida
Un cordial saludo
Alvaro

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