Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:
Los aprovisionamientos a línea han vivido diferentes mejoras
desde que TOYOTA inventó el LEAN
La primera mejora que crearon los creadores del LEAN fue el
propio sistema KANBAN, y ello por varios motivos:
1º. Para referencias que van contra stock, el Kanban permite sacar todas esas
referencias del MRP y reaprovisionar automáticamente dependiendo del
consumo; el doble contenedor hace el resto: cuando se acaba el primer
contenedor, se inicia la orden de reaprovisionamiento sin necesidad de que el
ordenador haga ningún proceso tipo MRP
2º. Pero la gran magia del KANBAN es que solo se deja
espacio a pie de línea para las piezas de los dos contenedores y nada más: Ohno
y Shingo ( los creadores del sistema ) visualizaron el kanban como una forma de decirles a los responsables
de las máquinas de cabecera que no hicieran los enormes stocks a los que
estaban acostumbrados
3º. Por último, ni
que decir tiene que si los dos contenedores son dos palets, y como normalmente
hay necesidad de tener muchas referencias en cada estación de montaje …..los
desplazamientos de los operarios serían tan grandes que estarían más tiempo
moviéndose en busca de material que montando el vehículo: conclusión,
es que además de ser dos contendores éstos deberían ser de tamaño pequeño, dada
la gran cantidad de piezas que se suelen necesitar por puesto
El punto anterior significa que, en la práctica, un material
determinado está en contenedores pequeños y que, por ello, hacen falta reaprovisionamientos frecuentes, lo
que quiere decir muchas necesidades de carretillas y, por tanto de
carretilleros, lo cual es una aparente contradicción: ganamos productividad en
montaje ( los operarios se dedican a su operación de valor añadido, montar )
pero perdemos productividad en los carretilleros
Tengo que decir que, de todas formas, en muchos casos esto
compensa porque “clavamos” a los
muchos operarios que hay en las propias líneas ( por ejemplo, 50 o 60 personas
) a cambio de que unos pocos aprovisionadores sí se muevan
En cualquier caso, en los tiempos actuales, dados los bajos precios de los AGV´s, la
ecuación se resuelve sola si pensamos en máquinas que acceden solas a las
estaciones
Las líneas de montaje tanto de coches como de otros
productos han ido evolucionando a lo
largo del tiempo hacia un menor número de estaciones del montaje propiamente
dicho, en base a aportar a las líneas módulos completos realizados en
sublíneas propias y/ o subcontratadas llevadas a cabo en el parque de
proveedores cercano a las instalaciones del fabricante final
Por último, en una visión final, no hay nada en contra de
que los contenedores KANBAN de aprovisionamiento a línea puedan ser aportados a las estanterías a pie de línea por robots montados
en AGV´s, que fueran suministrando los contenedores a las líneas en
forma inversa a como lo hace el videoclip de más abajo
Los contenedores serían del tipo de los subrayados con el
círculo, sacado de una fábrica de la propia TOYOTA, montando el TOYOTA CAMRY
Los robots/AGV´s harían la operación inversa del videoclip
adjunto : en el siguiente caso expuesto los AGV´s/robots están haciendo picking
automático, recorriendo estanterias de un almacén convencional, en nuestro
caso, llevarían el pallet “en la panza” dejando los contenedores KANBAN
en cada puesto de las líneas de montaje:
En este otro caso, robots tipo gantry, montados en
pórticos, pueden despaletizar, caja a caja, todos los contenedores KANBAN que
deban ser dejados en cada puesto, como respuesta del sistema a la orden
de reaprovisionamiento…….ni que decir tiene que los palets que tren esos
contenedores vendrían con AGV´s……..y, por supuesto, el picking previo que se
hubiera hecho en la zona del almacén se haría también por medio de estos robots
tipo gantry:
El siguiente videoclip pretende clarificar las amplias
áreas que son capaces de abarcar los gantry montados en pórticos;
insistimos que en el escrito que nos ocupa los emplearíamos para reabastecer
automáticamente los contenedores kanban a las líneas :
Por último, pero no menos importante, es clave diseñar
las líneas de producción ( en el caso de que tengamos varias, por ejemplo en
alimentación ) de tal forma que los AGV´s puedan entrar entre líneas
cómodamente para dejar en las estaciones precisas materiales kanban de
reaprovisionamiento, por ejemplo cartones, bobinas de etiquetas y de
plásticos para acoger el producto, etc.
Para ello, la mejor disposición del Lay-out es con líneas en
paralelo; caso precioso de Lay-out bien hecho, en el siguiente video/simulación
de una de las empresas mejores de Europa a la hora de abordar soluciones
integradas AGV´s-líneas de producción:
Me gustaría resaltar que en este caso las líneas de
Packaging reciben las recetas por medio de AGV´s; éstos también se usan para
meter bobinas, cartones, etc. en las estaciones adecuadas para ello……eso sí,
siempre en plan PULL, por medido de KANBAN´s de reaprovisionamiento
El resto de este escrito está dedicado a detalles
encontrados en Internet sobre el tema hablado; sugeriría fijarse sobre todo en
la forma y/o tamaño de los contenedores a pie de líneas
Detalles de la línea de montaje del Toyota Mirai, el coche
de hidrógeno lanzado al mercado por TOYOTA; hay que avisar que, dada la baja
producción aún de este modelo, los medios de manutención son bastante manuales
comparados con los que hay en una clásica línea del automóvil que, como todos
sabemos, va a ciclo de un 1 coche/minuto:
Aprovechando que el Pisuerga pasa por Valladolid, en la
búsqueda de videoclips en Internet sobre el tema de este escrito, he encontrado
el siguiente resumen sobre el Toyota Production System, basado en una fábrica
de carretillas de la propia TOYOTA……realmente pedagógico:
Que disfrutéis cada hora del fin de semana
Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros
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