domingo, 18 de junio de 2017

Enfoque LEAN para evitar que, en la definición de Módulos, aparezcan operaciones indivisibles superiores al TAKT TIME


Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:


Está claro que la introducción del concepto de Módulos para el Diseño y Fabricación de nuestros productos/servicios tiene una gran cantidad de ventajas, algunas de las cuales describí hace unas semanas en el siguiente post:
Cómo nunca abandonar la sencillez del LEAN ante el nuevo paradigma de la Mass Customization exigido por la Industria 4.0 : Solución integral Ingeniería LEAN + Módulos

Pero es vital insistir en que se haga esa definición de Módulos buscando no solo el bien local de Diseño sino, y para eso es el presente escrito, de tal forma que no empeoremos de manera dramática la capacidad de nuestros procesos de montaje

Los puntos que, bajo mi humilde opinión, son claves para esta resolver esta posible fuente de conflictos entre Diseño y Producción, a la hora de la definición correcta de los futuros Módulos, son los siguientes:  

1.Evitar a toda costa perder capacidad de montaje por la introducción de Módulos, consiguiendo definir un proceso de montaje que sea lo independiente posible de la configuración concreta de cada producto.
2.Apoyando el punto anterior, eso quiere decir que aunque los elementos que se montan (subconjuntos/módulos) sean diferentes en cuanto a sus características funcionales, por ejemplo armarios eléctricos de diferentes potencias, complejidades, cableados, etc., desde el punto de vista del proceso de montaje sea la misma operación
3.De esa forma se consigue que las variaciones de la carga de trabajo en la propia línea, para los diferentes mix que puedan aparecer, se minimicen…. lo que hará que el equilibrado para las operaciones del proceso principal se mantenga lo más estable posible
4.Es condición básica a imponer en el definición/diseño de los Módulos que aparezcan Cuellos de Botella en Montaje, definidos como operaciones no divisibles con un tiempo de ejecución superior al Takt Time de la Línea de Montaje
5.Desde el punto de vista de producción, el propio proceso interno de montaje del Módulo se realizará como un submontaje de la línea principal, lo que permitirá que la diferencia de tiempos entre módulos distintos tenga poca importancia en la línea principal, clave para evitar pérdidas de OEE por diferentes mix´s

El resto de este escrito es para resaltar algunas reflexiones que hice en el post citado, del 2 de Junio 
 
Por mucho que nos empeñemos, el futuro que marcan nuestros clientes es tener lotes mucho más cortos y productos mucho más personalizados
Meter muchos más productos personalizados en nuestras líneas de montaje hará que, si no hacemos nada, nuestra capacidad productiva baje ( más cambios, igual a menos OEE ) y la productividad, medida en facturación por operario, también
Para visualizar el desastre, si nuestra línea es por ejemplo de autobuses, y queremos meter en producción mezclada autobuses urbanos, interurbanos y articulados, con carga de horas X, 2X y 4X, si queremos mantener el TAKT TIME, y que la línea no pare, detrás de cada articulado aparecerán huecos, para evitar sobrecargas de mano de obra de trabajos que no se pueden hacer en una estación, sin parar el ciclo
Y lo que es peor, para diferentes mix de productos personalizados, los cuellos de botella cambiarán, se nos harán variables, …. y aquello no habrá dios que lo gestione….o sí, siempre aparecerán los que oferten paquetes de sistemas con replanificaciones rápidas, para decir a una legión de operarios volantes dónde tienen que ir para apagar los fuegos/cuellos de botella que aparecen en los diferentes escenarios
Conclusión: si no hacemos nada, al aumentar las opciones personalizadas en nuestra línea de montaje, perderemos indefectiblemente capacidad,  productividad y nuestro OTD, On Time Delivery ( para mí el más importante KPI ) entrará en barrena
El LEAN que a mí me han enseñado los japoneses de Kawasaki Heavy Industries haría de la vuelta a la sencillez su estrategia nº1
Devolver la sencillez al proceso industrial significa, según mi humilde opinión, lo siguiente:
-El Cuello de Botella NO puede ser variable dependiendo del MIX
-El Cuello de Botella de nuestro proceso industrial siempre tiene que ser nuestra operación de más alto valor añadido
-Teniendo en cuenta los dos premisas anteriores, la actuación GEMBA es clara ante el aumento del mix y la disminución de los lotes: hay que ir cuello de botella tras cuello de botella y romperlo ( me habéis oído odio decir mil veces que los cuellos de botella no hay que gestionarlos sino romperlos ): o sea, por técnicas puras de ingeniería de producción LEAN, rompiendo los CB lograremos que nuestra línea, de forma natural, admita las crecientes variantes de los nuevos productos personalizados
-Pero claro, esto tiene un límite, y no debemos olvidarnos que si no hacemos nada a nivel de producto, la línea será incapaz de admitir un aumento exponencial de variantes
-Y aquí entra en juego el concepto de Módulos  

No hay comentarios:

Publicar un comentario