Estimados amantes del LEAN :
En 2014 se cumplen 100 años desde que Ford implantó la
solución del montaje en línea para la producción del Ford T. Según nuestra
humilde opinión, esta solución de Ford es el “caldo de cultivo original” que
sirvió para que los creadores de TOYOTA fundaran las bases del mejor camino
inventado hasta ahora para llegar a la Excelencia en Operaciones Industriales
Este mail pretende ser un homenaje a esos padres fundadores,
a través de una somera descripción de lo que creemos que fueron los hitos clave
1º Creación del concepto de flujo pieza a pieza en
Montaje : Línea de Montaje de Ford, en 1914
Resultados obtenidos, por puro cambio de método :
-Reducción de coste de 800$ a 300$
-Reducción de tiempos de 12 h a 90 min
Problema : “Puedo vender cualquier coche a los americanos,
siempre que sea de color negro”
2º Creación del sistema en TOYOTA
Al final de la 2ª guerra mundial, las infraestructuras
industriales de Japón estaban totalmente destruidas
Las “Big Three” americanas, General Motors,Ford y Chrysler,
se disponían a volver a invadir Japón, esta vez industrialmente hablando
EN TOYOTA, hay una reunión a la que asisten el presidente,
Toyoda, y los que sentarían las bases del sistema, Ohno y Shingo
El presidente hace dos observaciones :
1º Cada vez que hacemos un nuevo modelo, cuesta más la obra
civil e instalaciones que se necesitan que el propio nuevo modelo, porque
partimos del supuesto “ Modelo Nuevo en línea nueva”……..a partir de ahora ,
Modelo Nuevo en línea vieja
2º Tenemos que encontrar una forma de conseguir beneficios
que dependa solo de nosotros y no de que el mercado nos compre más
Basados en esta petición, Ohno y Shingo sentaron las bases
del Toyota Production System ( TPS ):
-Problema nº1 : se producirán fallos de calidad debido a que
esa producción mezclada necesita diferentes componentes al mismo tiempo
-Solución : POKA-YOKES ( Sistemas a prueba de
fallos al 100% )
Problema nº2 : habrá grandes stocks en curso de diferentes
referencias, a pie de línea
Solución : SMED ( reducción de tiempos de
cambio en Prensas, desde 10 horas, a 10 min. ) y KANBAN ( la
verdadera razón de la creación del KANBAN fue delimitar un espacio físico para
cada referencia : “todo el sitio destinado para esa referencia es ese….no hagan
más stock porque no cabe más en ese espacio”)
-Problema nº3 : mejorar beneficios sin esperar a que el
mercado nos compre más
-Solución : definición de “LOS 7 DESPILFARROS”
(identificaron las Operaciones de No Valor que no paga el Cliente y , crearon
una metodología para su detección, cuantificación y eliminación)
-Solución adicional : aprovechar todo el potencial de los
trabajadores, integrándolos en Equipos capaces de ver el proceso completo y
dotándolos de metodología KAIZEN y de herramientas de detección
de causa raíz, 5 POR QUE´s
3º Universalización del Sistema en el Automóvil
En la crisis del petróleo de los años 70, todas las empresas
del automóvil tuvieron una bajada espectacular de beneficios excepto TOYOTA
Dos especialistas en Industria del MIT, Womack y Jones,
iniciaron una visita por los principales fabricantes de todo el mundo para
hacer un estudio comparado de productividades
TOYOTA tenía algo raro….ganaba más dinero que las seis
siguientes juntas
Las conclusiones las expusieron en un libro de lectura
apasionante: ” La máquina de cambió el mundo”
Más tarde, hicieron una síntesis de todas las herramientas
en otro segundo libro : LEAN THINKING”, la verdadera biblia del LEAN, de
lectura obligada para todos los que quieran iniciar este camino en sus Operaciones
Industriales
Womack y Jones , como no podían llamar a este método de
mejora” Sistema de Producción de TOYOTA” inventaron la palabra LEAN:
significa “magro, sin grasas”…..la grasa es el despilfarro por excelencia a
eliminar, el stock
4º Extensión del LEAN a la fabricación bajo pedido y
ciclos largos…..Rendición definitiva de los “resistentes al cambio”
Los detractores de este sistema siempre argumentaban: eso
solo se puede aplicar al automóvil, para ciclos de una pieza por minuto…y,
además, esto no es una fábrica de automóviles
KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES hace un acuerdo con TOYOTA para
transferencia tecnológica de conocimientos LEAN. Seis especialistas de KAWASAKI
reciben entrenamiento en TOYOTA durante casi un año
KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES lo aplica, para la fabricación
bajo pedido, en sus fábricas de locomotoras (donde producen el Tren Bala
japonés ), piezas de avión, barcos, estructuras gigantes para puentes,
maquinaria de obras públicas, etc.
El sistema responde perfectamente a la fabricación bajo
pedido y a ciclos largos, del orden de una pieza al día / a la semana
5º Lecciones aprendidas
Ningún método es eterno : Ford creó una revolución , pero el
resto de su vida lucho contra la flexibilización de su línea de montaje……!!siempre
coches de color negro!!
TOYOTA ha extendido el LEAN , desde el Proceso de
Fabricación, hacia los otros grandes procesos industriales, Gestión de Pedidos
e Industrialización de Nuevos Productos
Frase del presidente de TOYOTA :
“Nuestra estrategia es la gestión de procesos robustos
Conseguimos resultados brillantes, con gente normal
que maneja procesos robustos
Vemos que nuestros competidores consiguen resultados
mediocres, con gente brillante que maneja procesos pobres.”
Basados en el enorme poder que le da la estrategia de
gestión y eliminación de despilfarros, hace tiempo el presidente de TOYOTA
convocó a sus Departamentos de Marketing, Compras, Calidad e Ingeniería de
Diseño y de Fabricación. Les llevó a una sala donde tenía despiezado un Mercedes
y les dijo tres frases :
“ Como éste, de mejor calidad, más barato y que consuma
menos”
“Les doy un plazo de treinta años”
“Se llamará LEXUS”
¡! Llevan más de veinte años……!!
TOYOTA ha dado un salto cualitativo en un campo que parecía
agotado, el motor, con la creación del Híbrido
6º Nota final
Toyota podría haber dicho (aunque no lo ha hecho ) aquella
frase que dijo Einstein al crear la teoría de la relatividad : “Fue posible
porque caminé sobre hombros de gigantes” refiriéndose a Newton, Faraday, Maxvell,
etc.
En este caso, fue posible porque Ford puso una primera
piedra clave….sirva este mail como homenaje al que inició todo, en su
centenario
Un cordial saludo y gracias por vuestra paciencia
Alvaro Ballesteros
Tf 696 463434
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