Claves LEAN para lograr transformar los resultados operativos de las Empresas, en situaciones de bajada de la demanda

Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:

Después de más de 25 años implantando el Lean, creemos firmemente que el octavo despilfarro definido por el Lean (tiempo transcurrido desde que se detecta una mejora hasta que se implanta con éxito) es el más difícil de gestionar / eliminar.

Sólo el 1% de las organizaciones consigue implantar las mejoras al ritmo necesario para conseguir transformar los resultados operativos de la empresa.

Las principales razones que nos hemos encontrado a lo largo de este tiempo son las siguientes:

• Los responsables clave no se ponen las "gafas de cazar despilfarros": los miles de euros están ahí pero no los ven.
• Están bien definidos los principios Lean a aplicar, pero en el Lean "el demonio está en los detalles": Si no se definen bien los detalles, los resistentes al cambio harán fracasar las mejoras.
• Los recursos internos no dedican el tiempo necesario para implantar rápidamente: Una consultora eficaz debe poner recursos en cliente "full time" para que todo esté preparado para la implantación en un plazo máximo de 2/3 meses; no olvidemos que es más eficaz implantar mejoras que den un 50% de los beneficios prometidos en un plazo de 2/3 meses que intentar mejoras que proporcionen el 100% de los beneficios pero que tarden en llevarse a cabo 10/12 meses.
• A veces es necesario, para cambiar mentalidades internas, que alguien de fuera "predique" las mismas ideas Lean que los de dentro de la organización, siempre que lo haga soportado por decenas de experiencias de éxito y con capacidad para responder a la decimoquinta pregunta/duda que los resistentes al cambio puedan plantear.
• En otra ocasiones, por razones de fusiones o cambios organizativos importantes, las Empresas se quedan paralizadas durante meses o años ...algún Cliente nos ha dicho que "es parecido a lo que le pasa a una serpiente cuando se come un animal entero ....se queda inmóvil durante un largo período hasta que logra hacer la digestión". Evidentemente, mientras tanto los competidores siguen mejorando
• Por último, a veces el LEAN fracasa porque no se le concede suficiente prioridad dentro de la Organización : como decían nuestros maestros de KAWASAKI, la puesta en marcha del LEAN es como un niño recién nacido : hay que estar atento a si tiene fiebre, hambre, falta de higiene, frío ,calor ( por un "cuidador integral" , de atención inmediata y global y no mandándolo diferentes días a a diferentes especialistas ) ....porque si no, se muere. Necesita atención , durante poco tiempo, pero máxima prioridad para resolver rápidamente todo tipo de problemas interdepartamentales      

Parar resolver estos casos, DIT ofrece sus servicios y soluciones para implantar la Excelencia en Operaciones Industriales en plazos cortos de tiempo, con solvencia y máximas posibilidades de éxito,  y todo ello en los tres grandes flujos cuya optimización promueve el Lean Thinking:

• Creación de flujo en fabricación
• Creación de flujo en gestión de pedidos
• Creación de flujo en industrialización de nuevos productos

CASOS TÍPICOS DE APLICACIÓN DEL LEAN EN SITUACIONES DE BAJADAS DE LA DEMANDA :

1. Cómo mantener los mismos niveles de productividad y , por tanto de costes, ante bajadas importantes de la demanda

 A veces, los propios Lay-outs pre-LEAN no permiten la reducción del nº de operarios que sería necesaria para mantener los niveles de productividad en piezas / operario

El resultado, en estos Lay-outs clásicos, es :

            Bajada de demanda  --- > Mismas personas, pero con mayor nivel de insaturación

Uno de los secretos de los sistemas LEAN es su capacidad para mantener la misma productividad del proceso industrial, en piezas / operario, ante cualquier variación de la demanda

           

2. Cómo reducir turnos, sin llegar a importantes reducciones de los niveles de producción / entregas 

La solución LEAN está en aumentar la eficiencia de los turnos actuales ( en un orden superior al 20% ) , lo que permite absorber producciones adicionales en 1/2 turnos y asi poder eliminar sin problemas el turno restante

Esto se consigue con la implantación masiva de técnicas SMED ( con reducciones drásticas de los tiempos de cambio ) , TPM ( con minimizaciones de tiempos de parada por ineficiencias ) y con la aplicación de las herramientas de Eficiencia Global de Equipos : OEE

3. Cómo reducir plazos de entrega, agrupando líneas de pedido

La solución LEAN está en pasar de rotaciones quincenales/ semanales a bisemanales / diarias en las referencias principales, así como en pasar de una fiabilización de entregas de un margen semanal ( entregamos dentro de la semana pero no podemos asegurar el día exacto ) a diario

Esto supone una implicación estratégica en la reducción de los tiempos de cambio ( hasta llegar en la realidad a 1 dígito en el cambio ) y con producciones mezcladas en montaje ( con calidad al 100% )

4. Cómo reducir costes de estructura en Operaciones Industriales

La solución LEAN está en pasar a una Gestión Integrada por Procesos, con una simplificación importante respecto a estructuras diseñadas en base a conceptos de optimización de indicadores departamentales

Esto supone organizar la Mano de Obra Indirecta alrededor de los tres procesos clave del LEAN, no de ocho o diez procesos como se tienen clásicamente  

La Gestión Integrada por Procesos permite que toda la Organización “vea” procesos completos, y se rija solamente por indicadores de valor añadido de Cliente final

5. Cómo reducir los costes de materiales / componentes

La solución LEAN está en identificar de manera real el despilfarro en las operaciones industriales de los proveedores clave, atacar sus causas raíz, y repartirse los beneficios entre proveedor y cliente 

Esto se consigue con mejoras en proveedores que supongan aumentos drásticos de productividad y reducciones importantes del lead time

Finalmente, nos gustaría terminar con unos consejos que daban nuestros maestros LEAN japoneses :

• Reduce siempre los tiempos de cambio : aunque no lo necesites hoy, ya te valdrá para algo mañana
• Reduce siempre el lead time de tu proceso industrial : cada vez que reduzcas el lead time aumentarás la productividad, aunque no lo busques de manera explícita
  Información más detallada de referencias y servicios puede ser consultada en nuestra página WEB, http://www.ditconsultoria.com
  Un cordial saludo
• Alvaro Ballesteros
• tf 696 463434