Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:
Aún a estas alturas de las distintas revoluciones industriales, el flujo pieza a pieza, pilar emblemático del LEAN donde los haya, todavía no está implantado en la totalidad de los procesos industriales de muchas empresas
Yendo de menos a más, algunos ejemplos permiten visualizar la falta de flujo pieza a pieza de muchas etapas de los procesos industriales de nuestras empresas:
1º. Hay algunos casos donde aún las operaciones de montaje se hacen sin mover el producto, esto es, hay que llevar el mismo material ..y los útiles, a diferentes puestos
2º. Hay otros que sí tienen flujo pieza a pieza en la nave de montaje, pero no lo tienen en los submontajes previos
3º. Algunos sí tienen flujo en la nave de montaje y submontajes, pero no lo tienen en las operaciones que hacen en las naves previas a pintura, que se hacen sin flujo pieza a pieza, por lotes
4º. Por último, los hay que tienen muchas líneas: dentro de cada línea, evidentemente sí hay flujo, pero son líneas relativamente inflexibles, y admiten pocas diferencias entre el modelo base que se hace en cada una de ellas
Hace ahora 30 años , durante mi época profesional en la Ingeniería conjunta que crearon Price Waterhouse y Kawasaki Heavy Industries, ya algunos Clientes visionarios se atrevieron a dar un vuelco a sus Operaciones Industriales, atreviéndose a implantar el flujo pieza a pieza LEAN en sus fábricas
Aquello fue el arranque de una de las etapas más apasionantes de mi vida profesional y quiero resaltar que sin la intervención decisiva de dos genios japoneses del LEAN de Kawasaki Heavy Industries, aquel vuelco en Clientes tan visionarios no hubiera sido posible
En el año 1989, después de que yo considerase cumplida mi apasionante etapa de 7 años en la Ingeniería de Fabricación de GENERAL MOTORS Zaragoza, me fichó THYSSEN para poner en marcha el complejo logístico de RENFE en Villaverde ( su Almacén Central de Repuestos); trabajo de todo menos aburrido: es impresionante la variedad de cosas que hay que almacenar en el negocio ferroviario, desde un simple tornillo hasta un cambio de vía
Yo estaba muy a gusto en THYSSEN, pero PRICE-KAWASAKI me ofreció incorporarme a una empresa mixta creada por ambos para dar soporte de soluciones LEAN avanzadas a las operaciones LEAN de Price en Europa; acepté encantado, después de ver dos o tres videos impactantes, del antes y después LEAN, que me enseñaron mis, posteriormente, grandes amigos de KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES Nagaro y Sugyjama
Y nos pusimos a ofrecer el LEAN por ahí
Hace ahora treinta años, las primeras implantaciones daban resultados espectaculares
Aún me emociono al recordarlas; ahí van algunos ejemplos inolvidables
CAF Beasain
Hasta ese momento, todos los montajes en la fábrica de CAF en Beasain se hacían a puesto fijo; cuando los entonces responsables de CAF vieron un video de KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES donde se veía que no solo se movían los coches a tiempo de ciclo de la demanda, de acuerdo al concepto de montaje en línea, sino que además habían diseñado esas líneas para que admitieran producción mezclada, la Dirección de CAF nos dio inmediatamente un pedido para implantar el concepto de montaje en línea para un Proyecto Piloto
Solo por cambio de método ( puesto fijo vs montaje en línea ) se redujeron los tiempos un 25%
Dediqué un post hace tiempo como mi humilde homenaje a aquella Dirección de CAF tan visionaria:
C.A.S.A. Cádiz (ahora EADS, fabricante de aviones)
Las máquinas estrella eran dos recanteadoras de chapa extremadamente caras, y la pregunta del millón era hasta cuándo se podía subir la producción sin comprar una tercera
Mi querido amigo S. Nagaro ( uno de los dos japoneses maravillosos que mandó KAWASAKI para dar soporte a Price ) se sacó de la manga una solución genuinamente japonesa: las recanteadoras son máquinas que pueden hacer todo tipo de cortes especiales de chapa, pero resulta que también estaban dedicando un tiempo precioso a taladrar ( infinitos remaches los de una pieza de avión ): simplemente creando flujo pieza a pieza entre las recanteadoras y un taladro posterior ( cuyo precio era unas 10 veces más barato ) se liberó capacidad crítica de las recanteadoras, y no hubo necesidad de comprar la tercera
SIEMENS Getafe ( fabricante de equipos de Rayos X móviles)
El Director general de esa Planta de Electromedicina quería una mejora radical de productividad, pero todo lo que le ofrecían las consultoras no le convencía; de hecho, puso el listón muy alto: la condición para entrar en SIEMENS era que no iba a pagar nada hasta que no viera implantada una solución que mejorara la productividad como mínimo un 20%
También con la complicidad de S. Nagaro, buscamos cómo crear flujo en Montaje, con el reto adicional de que todos eran equipos diferentes, y que había que hacer, por tanto, producción mezclada
Pusimos aquello en marcha en 3 meses: la mejora de productividad fue de un 43%: resultado, Cliente impactado, y, por tanto, devoto del nuevo paradigma: su fidelidad dura hasta ahora…grandes profesionales, grandes amigos…ahí siguen con buena salud, ya convertidos en Centro de Referencia mundial de sus productos
Detaslles de esta implantación LEAN y de sus protagonistas en mi post:
ARVIN Pamplona ( ahora FAURECIA ). Multinacional americana de tubos de escape
Ahogados por la presión de VOLSKWAGEN para bajar costes, el Director General necesitaba como el comer una transformación radical; también basados en toda la Ingeniería de detalle que había en unas hermosas células de mecanizado que tenían los de KAWASAKI, abordamos la transición radical de un sistema basado en grupos funcionales a un flujo pieza a pieza agresivo : la célula del silencioso, la primera que diseñamos, quedó como un hermoso escaparate de la revolución Lean: 30 máquinas en flujo pieza a pieza, con 2 puntos de stock autorizado
El gran logro: la creación de flujo pieza a pieza en los procesos de cabecera
El resultado fue demoledor: una mejora de productividad de un 140%
Detalles de esta implantación LEAN y de sus protagonistas en mi post:
RHI Lugones ( Multinacional austriaca de refractarios )
La fábrica de Lugones estaba condenada por costes, de hecho ya iban a cerrar
La visión, constancia.. y valor de un Director General que tomó la sorprendente decisión de bajar costes el mismo día que, solo sobre el papel, le dimos la solución LEAN, salvó la fábrica y la convirtió en una de las más productivas de la Corporación; el piloto, creación de flujo en célula de buzas, mejoró la productividad un 50%, solo por cambio de método
Detalles de esta transformación LEAN y de sus protagonistas en mi post:
ALSTOM Valencia
Aquellas locomotoras de la fábrica en medio de la ciudad tenían 5.000 h de montaje: atreverse a mover aquellos “bichos”, a tiempo de ciclo de 1 unidad/semana, es fácil decirlo pero , creedme, no es nada fácil hacerlo; pero ahí estaba la solución que traía KAWASAKI HEAVY INSDUSRIES de su fábrica estrella de Japón, donde hacen el Tren Bala; la determinación de un Director General de ALSTOM Valencia brillante, hizo el resto
Solo por cambio de método, reducción de tiempos de un 33%....en tantas horas…..es una “pasta”; pero el pay-back fue más fácil para ALSTOM: solo con los ahorros que sacaron por no tener que pagar las penalidades por retrasos pagaron el Proyecto
Conclusiones
En fin, pretendo concienciar con este post a todos aquellos que aún tienen algún resquicio/rincón de su proceso industrial en el que no esté implantado el flujo pieza a pieza
Si estos Clientes con procesos tan atípicos pudieron hacerlo, estad seguros de que siempre habrá una solución de flujo pieza a pieza LEAN para vuestro caso
En esto ejemplos ha quedado implícita la decisiva colaboración de los especialistas en KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES en determinados detalles clave para el éxito de la implantación final
Al final , como el demonio está en los detalles, la sutil diferencia entre el éxito y el fracaso de las mismas ideas/herramientas/Consultoras LEAN está en ser capaz de tener veinte respuestas para las quince zancadillas que pondrán en el camino los stakeholders clave resistentes al cambio….el hecho de tener detrás las soluciones del líder del LEAN en la producción bajo pedido, KAWASAKI, era como apostar sobre seguro
Mi homenaje a Nagaro y Sugyjama y a todo el repertorio de sutilezas LEAN que atesoraban
Que disfrutéis cada hora del fin de semana
Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros
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