Mi pequeño homenaje a KAWASAKI y a mi amigo Nagaro

Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:

Como cada año, los que tuvimos la enorme suerte de penetrar en las profundidades del LEAN, en la época en que PRICE WATERHOUSE y KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES trabajaban conjuntamente para la promoción del LEAN en Europa, nos juntaremos a principios de Febrero en nuestra cena anual

Con este escrito me gustaría rendir un pequeño homenaje a dos japoneses, Nagaro y Sugiyama, que marcaron una huella indeleble en todos los que tuvimos el privilegio de trabajar con ellos

Según mi humilde opinión, en Japón hay dos líderes del LEAN, Toyota porque lo creó, y Kawasaki porque lo aprendió de Toyota. Seis ingenieros de Kawasaki estuvieron durante un año en las fábricas de Toyota aprendiendo las sutilezas del nuevo paradigma…..ya sabéis una de mis frases favoritas : el secreto está en los detalles ( y no la inventaron los japoneses, sino los ingleses )

Una vez terminado el training, Kawasaki lo aplicó en primer lugar a su fábrica de motocicletas, casi “copia pega” de lo que habían visto en Toyota, tiempos de ciclo similares ( alrededor de 1 minuto ) y fabricación masiva

Pero ese no era el gran objetivo de la Dirección de Kawasaki: las joyas de la corona eran las fábricas de material ferroviario ( KAWASAKI hace el tren bala japonés ), piezas de avión, barcos, maquinaria de obras públicas, estructuras metálicas para puentes, etc……..en una palabra: querían aplicar el LEAN a la fabricación bajo pedido y de ciclos largos

Se concentraron en la fábrica de material ferroviario y, meses después, lograban hacer producción mezclada en sus líneas de montaje. Hacer producción mezclada es muy fácil decirlo pero no es tan fácil hacerlo. Después, montaron en línea todo el proceso de construcción de la carrocería previa a pintura

En los procesos auxiliares, por ejemplo mecanizado, diseñaron una maravilla de células en U como solamente los japoneses saben hacerlo ( hablaré unas líneas más debajo de esas células y el impacto que me produjeron la primera vez que las vi en sus videos )  

Una vez firmado el acuerdo, se creó una Empresa conjunta PRICE-KAWASAKI, llamada AMTECH ( Advanced Manufacturing Technology ) para visualizar la unión y dar soporte a PW en las soluciones LEAN en sus Clientes

KAWASAKI trajo a España dos de sus mejores especialistas, S. Nagaro y Y. Sugiyama

Yo tuve la oportunidad de entrar en AMTECH desde el principio. Recuerdo que cuando me entrevistaron, pregunté que dónde estaban los japoneses, en Madrid o en Japón ( no era lo mismo, tal como yo lo veía ). Me dijeron : ahí en la sala de al lado

Pensaba estar allí 15 minutos…Me tiré con ellos cuatro horas. Los videos que me enseñaron me dejaron impactado…!!Me obligaron a repensar toda mi cultura profesional anterior en GENERAL MOTORS y THYSSEN!!

Tenían una célula de mecanizado de veinte máquinas, manejada por dos personas

Eso, dicho así, no parece impactante. Antes de que viera el “después” me enseñaron el “antes”: fotos de máquinas viejas, de más de 25 años, con stocks a la entrada y a la salida de cada una de ellas, mecanizando diferentes piezas de transmisión, dirección, etc.

Me preguntaron por la solución: yo, que me habían especializado en la Ingeniería de General Motors en soluciones automáticas de manipulación, transporte y almacenaje, centré la excitante charla en diseñar transfers, con palets de acero para el transporte de las piezas entre máquinas, robots de carga y descarga….y un hermoso almacén automático como buffer para evitar que los cuellos de botella interrumpieran la capacidad de producción del resto de las máquinas…finalmente, sugerí que habría que comprar algunas máquinas nuevas porque había algunas que debían tener enormes tiempos de cambio y muchas paradas

Como beneficios, estimé que de las 20 personas del “antes” se podría llegar a ninguna en el “después”

Cuando ví el “después” entre shock:

-Flujo pieza a pieza para todo el proceso productivo

-No habían puesto ni una sola máquina nueva

-Los tiempos de cambio de todas las máquinas eran rigurosamente de un dígito, como manda la propia palabra SMED

-Sistemas de transporte entre máquinas por gravedad

-Sistemas de descarga simplemente añadiendo al control numérico un empujador ( decían, con razón, que para la descarga no es necesaria precisión)

-La célula de 20 máquinas era manejada por 2 operarios, que hacían la carga manual ( cuando ellos llegaban, la pieza estaba enfrentada a la máquina y el operario solo empujaba y aseguraba carga correcta )

-¿Por qué no habéis automatizado la carga?, pregunté…….respondieron que podían haberlo hecho pero hubieran necesitado robots / manipuladores/ transfers ( en aquella época, el precio de los robots era elevado ) , aunque dijeron que no era la razón última : la explicación es que esa automatización efectivamente hubiera eliminado la necesidad de las dos últimas personas….pero las microparadas hubieran necesitado la presencia permanente de dos especialistas de mantenimiento ; su conclusión era : con la automatización, misma personas que sin ella, pero personas de mucho más coste; además, sin automatización saldría mejor OEE porque evitaríamos las microparadas…además, cuando dominemos esta solución semiautomática, siempre podremos abordar más tarde la automática

Al final me dijeron la razón última de toda su filosofía:

¡!Primero, eliminar el despilfarro con los medios existentes!!

Además, el mejor almacén es el que no existe y los cuellos de botella no hay que gestionarlos, hay que destruirlos 

Para los que estéis interesados en detalles adicionales, tengo el video de la célula en mi ordenador : se ve fatal, porque he tenido que hacer una conversión del VHS original, pero haciendo abstracción de mis dotes de cineasta, las soluciones se aprecian sin dificultad  

En fin , para no extenderme más, acepté el trabajo inmediatamente y aprendí de ellos un montón de soluciones que solo la mentalidad japonesa es capaza de concebir

Me enseñaron mucho, mucho LEAN y, en el día a día de infinidad de comidas y cenas con ellos fuera de casa ( durante unos seis años ), aprendí hasta un poco de la filosofía y forma de vida de ese gran país

Un punto final : cada vez que veo la película de “El último Samurai”, me acuerdo de mi gran maestro Shinichi Nagaro…tiene ese espíritu de aquella aldea donde dice Tom Cruise “ Cada mañana se entrenan para alcanzar la perfección”

Estoy tratando que este año venga a nuestra cena anual. Lo considero un gran amigo

Está jubilado y se dedica a cuidar flores, junto con otros jubilados, en parques públicos

En la entrada de mi casa hay colgada una tela que me regalaron cuando se fueron

En la foto de mi perfil de LinkedIn muestro, en la entrada de mi casa, con orgullo el gran regalo que me hicieron

Notas finales.



-Alemanes y el LEAN

MERCEDES nunca se preocupó del LEAN hasta que descubrió que en el mismo tiempo que ellos reparaban sus incomparables coches, LEXUS construía los suyos. Eso les hizo entrar en shock e, inmediatamente, declararon el LEAN estratégico

Recuerdo simplemente otra anécdota de TOYOTA: EL Presidente reunió hace muchos años a toda su Organización en una sala donde estaban despiezadas todas las piezas de un MERCEDES; le dijo a todos : como éste, de más calidad, menor coste, más opciones, de menor consumo y que contamine menos : se llamará LEXUS y tiene ustedes treinta años para conseguirlo

Creo que la invención del Híbrido y la ventaja de más de diez años que han conseguido es un hito clave en esta estrategia
     

-Americanos y el LEAN

Al terminar la segunda guerra mundial, las Big Three americanas, GENERAL MOTORS, FORD Y CHRYSLER se presentaron en Japón con la idea de invadirlo industrialmente.

El presidente de TOYOTA les dijo a sus colaboradores . si hacemos lo que ellos, estamos muertos.

Sus dos mejores técnicos, Ohno y Shingo, crearon el LEAN

Para más detalles, ver el escrito en nuestro blog Historias del LEAN:

http://historiasdellean.blogspot.com.es/2014/04/homenaje-del-mundo-lean-ford-en-los-100.html


Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros
tf 696 463434