domingo, 4 de septiembre de 2016

El secreto de las células en U de TOYOTA, o cómo mantener la productividad en caso de bajadas drásticas de la demanda, sin necesidad de inversiones millonarias


Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:

Uno de los inventos más genuinos de TOYOTA fueron las células en U
Hasta ese momento, el modelo FORD solo decía que había que crear flujo en montaje
TOYOTA extendió ese concepto a los procesos de “aguas arriba”, de mecanizado
Pero no lo hizo de cualquier manera, sugirió que la deberían ser concebidas de forma que se mantuviera la productividad para diferentes demandas,  ….. !!y ahí estuvo la clave!!
Eso implicaba que los puestos de trabajo deberían estar juntos, para lo que era condición imprescindible que no hubiera stock entre los diferentes procesos
Por eso, y por muchas más razones, dijeron que el stock en curso era el despilfarro, porque si había stock entre los diferentes procesos sencillamente no los operarios no podrían llegar a los puestos adyacentes que permitirían mantener la productividad

Ahí van algunos de los diferentes ejemplos de estas maravillosas células










Este sencillo concepto, totalmente revolucionario, se puede aplicar a cualquier tipo de trabajo donde la clásica subdivisión sea por especialidades o , de forma más genérica, por departamentos

Veamos algunos videoclips bastante significativos:





Los sistemas que acabamos de describir parten de la idea de automatizar todo desde el principio
El gran secreto de lo que inventó TOYOTA fue que se pudiera mantener la productividad aprovechando los medios existentes, esto es, incluso en las condiciones iniciales, manuales
Ahí es donde se nota el trabajo de una verdadera consultora LEAN, si es capaz de diseñar células donde se mantenga la productividad para diferentes demandas sin exigirle a los clientes inversiones sigificativas
Desde DIT, siguiendo las enseñanzas de nuestros maestros de KAWASAKI, nos hemos mantenido fieles a ese principio que marca la diferencia
El diseño de células que mantengan la productividad para diferentes demandas, sin necesidad de inversiones, exige una cantidad de soluciones de ingeniería, típica japonesa, muy superior al caso donde la inversión no sea un problema
Agudizar la mente para conseguirlo nos ha llevado su tiempo, pero estamos orgullosos de poder ofrecer a nuestros clientes un enfoque innovador de soluciones con pay-backs inferiores a 1 año, clave para que puedan pasar el filtro de los departamentos financieros más exigentes 
Sintiendo no poder detallar Proyectos implantados en nuestros Clientes, por razones obvias, en caso de estar interesados, no dudéis en contactarnos
Al final, nos dice la experiencia que la diferencia entre empresas que han tenido que cerrar cuando la demanda se les ha caído a la mitad, por no saber cómo mantener la productividad para el nuevo escenario, es porque no han sabido encontrar los socios adecuados que les diseñaran soluciones sin necesidad de inversión….porque es claro que estando en ese tipo de situaciones límite no se podían permitir el lujo de inversiones millonarias  
Baste una última reflexión final, para nuestros Clientes no manufactureros, o, los que siéndolo, piensan que solo se puede aplicar este principio clave a los procesos de producción: pasar de un funcionamiento según departamentos estancos a otro donde de verdad se pase a una verdadera gestión por procesos es válido para todo lo que se mueve en el mundo, y la prueba evidente es que nosotros lo hemos hecho, a petición de clientes, vamos a llamarlos no convencionales típicos nuestros; esto lo hemos demostrado en casos tan ajenos al mundo industrial como :
-Gestión de facturas/pedidos/ofertas
-Hospitales
-Seguros
-Bancos
-Instalaciones a pie de Obra
-Reparaciones
-Etc.  

Como siempre, he incluido estas reflexiones en mi blog :



Que disfrutéis lo que queda de fin de semana

Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros





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