LEAN para un Proceso de Reparación

Estimad@ Clientes y/o amantes del LEAN: 

Estoy seguro que este caso de mejora LEAN le gustará a los que fabrican productos y a los que suministran servicios, a los de ciencias y a los de letras, a los que tienen que gestionar “Task Forces” de reparaciones y/o de modernizaciones

Vamos a ver el antes y el después del LEAN en un Taller de Reparación de coches

Para aplicar el LEAN a un Taller basta tener dos o tres ideas claras :

1. Montarnos encima del Cliente y del Especialista que hace la reparación para ver lo que ocurre desde el minuto uno hasta que el Cliente se va con el coche reparado

Para ello, buscamos en el LEAN TOOL KIT la herramienta del VSM ( Value Stream Mapping ). Ahí vamos a reflejar el tiempo de Valor Añadido vs el tiempo total , tanto del Cliente como del especialista que lleva a cabo la reparación

2. Empleamos la herramienta de los 5 Por Qués , cuestionándonos todos los paradigmas existentes, para hacer una reingeniería drástica del proceso actual

Con ello, desembocamos en el proceso objetivo después del LEAN

Resumimos los datos del antes y del después, desde el punto de vista del Cliente y del Especialista :

Cliente :

Antes : 120 min gastados ; Se le añade valor al Cliente durante un 53% del tiempo

Después : 69 min ; se le añade valor un 94% del tiempo

Especialista del Taller

Antes : 207 minutos gastados ; el especialista añade valor el 27% del tiempo

Después : 101 min ; el especialista está añadiendo valor durante el 59% del tiempo

Los datos son autoexplicativos; en cualquier caso, me gustaría resaltar lo que eso supone para la productividad del propio taller : después del LEAN, el especialista está más del doble de tiempo haciendo aquello por lo que se le paga : generando alto valor añadido….!!!reparando!!!   

3. Por último, pero no menos importante, empleamos una tercera herramienta creada por los fundadores del LEAN, el concepto de HEIJUNKA, para nivelar la carga diaria/semanal del Taller

El HEIJUNKA nos permitirá admitir diferentes mix / cargas de coches a reparar, pero de una manera tal que el taller completo ( o sea la totalidad de los mecánicos ) haga su trabajo sin estar apagando fuegos constantemente…..sin esa sensación de trabajar como pollos sin cabeza

Esta herramienta es menos conocida pero es clave a la hora de conseguir que todo el sistema funcione

Lecciones aprendidas:

-Cuestionarse completamente el paradigma existente, mediante las poderosas herramientas del LEAN

-Como consecuencia de lo anterior, construir procesos robustos ; es clave que los nuevos procesos sean fiables y flexibles

-Pero los nuevos procesos robustos, fiables y flexibles solo son condición necesaria pero no suficiente para que el nuevo paradigma funcione : lo que convierte el nuevo modelo en suficiente es una sistemática de planificación/programación alisada ( HEIJUNKA ) que permita la cuadratura del círculo, esto es :

Admitir cargas muy diferentes pero respetando unos plazos congelados imprescindibles para poder organizar el taller y evitar que cambien constantemente los cuellos de botella 

Por último, sabéis que ya lo he escrito alguna vez, pero no puedo evitar citar una frase del presidente de Toyota que siempre me ha encantado:

“Nuestra estrategia es la gestión de procesos robustos

Conseguimos resultados brillantes, con gente normal que maneja procesos robustos

Vemos que nuestros competidores consiguen resultados mediocres, con gente brillante que maneja procesos pobres.”

Un cordial saludo

Alvaro Ballesteros

tf 696 463434