Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:
Dedicaré este escrito a ampliar detalles de cómo, desde diferentes
consultoras, se puede responder ante un Cliente que busca una rápida migración
hacia la excelencia en Industria 4.0, que, como todos sabemos busca dos
objetivos claros:
-La digitalización total de la Empresa
-Automatizar al máximo las operaciones de fabricación
Ante semejante reto, ¿qué es lo que clásicamente respondería
un experto en Sistemas cuando el Cliente le plantee alguna de las siguientes
preguntas?:
Tengo problemas de
retrasos en las entregas a mis Clientes
La solución es dotarse de un sistema de Planificación a
Capacidad Finita, que gestione los Cuellos de Botella existentes, proponga
fechas de entrega creíbles y pueda recalcular rápidamente las programaciones,
en caso de nuevas urgencias
Mi preocupación
fundamental es que, al entrar pedidos con carga muy diferente de trabajo entre
ellos, mis líneas de montaje se colapsan y baja la capacidad de forma alarmante
La solución pasa por un Secuenciador que permita intercalar
esas referencias tan complejas entre otras más estándar
Otros dirán: hay que estudiar al milímetro los tiempos, por
métodos MTM si es preciso, para que sepamos exactamente los refuerzos que
necesitamos para lograr que los camionazos vayan más rápido por el único carril
existente
Mi problema es que
los Cuellos de Botella cambian continuamente, y esa gestión es muy lenta,
farragosa y necesita de muchos recursos
La solución es tener un Simulador de Procesos, que nos dé
agilidad y rapidez para saber dónde está el Cuello de Botella para cada caso
que se presente
Mi proceso
industrial se compone de muchos procesos aislados, con muchos stocks
intermedios, fluctuantes dependiendo de cada semana
La solución es que un buen ERP controle todos y cada uno de
los microprocesos, con sus bonos de trabajo de entrada, salida y stock en
curso: tienes que cambiar el ERP actual por otro más potente, que recalcule
rápido y sea más integrado
No sé bien cuales
son mis costes de No Calidad en general, y mucho menos referencia a referencia
La solución es meter un sistema de Captación Automática de
Datos en cada máquina, que le comunique todo lo anómalo al ERP, de forma masiva
e instantánea
Mis averías se
multiplican, y no sé gestionarlas
La solución es comparar un Paquete de Mantenimiento que,
conectado a los autómatas de las máquinas, te reporte continuamente razones de
parada, y lograr que los coches estén parados lo mínimo posible en el único
carril existente
Como resumen de todo lo dicho, para poder migrar de forma
razonable a lo que pide la Industria 4.0, las recomendaciones de un experto
clásico de Sistemas pasarían por alguna, o todas, de las siguientes soluciones:
-Un nuevo ERP
-Un cronometraje en toda regla, a nivel de la
microoperación, referencia a referencia que luego pueda alimentar de forma
fiable a esos gestores de “urgencias constantes” con los sobre-recursos que se
necesitan cuando vengan los camionazos/convoyes
-Un Planificador a Capacidad Finita
-Un Secuenciador rápido y fiable, para redefinir
programaciones en los Cuellos de Botella
-Un Simulador de Procesos
-Un sistema automático de Captación de Datos en Planta
¿Qué diríamos desde DIT?
Todo eso está muy bien, y seguro que ayuda, pero, y ahí está
el pero: todo parte del supuesto de que, como ya me habéis oído el símil más de
una vez, asumimos que de los tres carriles de la autopista, se han cortado dos
carriles, que eso es así y no tiene remedio
Pero, yendo a las causas raíz, ¿por qué se han cortado dos
carriles?
-Porque aparecen camionazos que van muy lentos ( los
productos con muy alta carga de trabajo ); y van lentos porque esos carriles no
dan para más ( se convierten en Cuellos de Botella para esos convoyes )
-Porque hay muchos coches averiados en diferentes puntos
kilométricos
-Porque en algún carril hay tantos baches que el tráfico ( o
sea el flujo ) se ha convertido en impracticable
Si no hacemos nada para reabrir los dos carriles cortados,
es evidente que los sistemas pueden y deben ayudar:
-Le ponemos, en el atasco monumental, pañuelos a los coches
que necesiten urgencias, y les damos prioridad de paso
-Hacemos que un ordenador potente sepa la historia de cada
coche…y de cada ocupante, para tomar medidas inmediatas de gestión del tráfico
-Simulamos qué va a pasar cuando un carril se corte, en
comparación con lo que ocurre cuando lo hagan dos, e informamos de ello a los
usuarios…y al alto mando de tráfico
-Calculamos los tiempos que, coche a coche, dependiendo de
si es pequeño o es camionazo, tardarán en pasar por el único carril
disponible…. y los recursos de personal de autopista/agentes, etc., que
necesitaremos cuando se forme esa infinita caravana
-Calculamos al céntimo los sobrecostes que le supondrá a
cada viajero los retrasos
Queridos Clientes, para nosotros el LEAN que nos han enseñado
nuestros maestros japoneses se puede resumir en pocas palabras:
-LEAN es sinónimo de sencillez
-La solución sencilla, potente, en este símil, es: hay concentrar
todos los esfuerzos en abrir los dos carriles cerrados
-Ningún carril puede quedar ralentizado por culpa de los
camionazos: hay que destruir los Cuellos de Botella que lo provocan
-Hay que atacar las causas raíz de las paradas de esos
coches, prevenirlas en suma, coche a coche ( máquina a máquina ) , conductor a
conductor ( línea de pedido a línea de pedido )
-Toda la estrategia debe estar orientada a lograr que, pase
quien pase por la autopista, llueva o truene, los tres carriles ( o sea el
flujo ) se mantengan abiertos
-Si esto es así, estarán muy bien todos esos apoyos de los
diferentes sistemas, pero, y ahí está la diferencia, esos sistemas serán más
fáciles de implantar y serán más baratos, porque no necesitamos ese nivel de detalle
tan minucioso que nos exige la gestión de urgencias constantes…..todos los
coches volverán a ser anónimos, cada conductor tendrá sus prioridades, simplemente no necesitaremos ni conocerlas ni, por
supuesto, gestionarlas……
Los lead times
serán cortos y fiables, sin sorpresas, para cada conductor ( o sea, para cada
pedido, para todos los Clientes )
¡Y eso será así, sencillamente, porque la autopista tendrá
capacidad suficiente para cualquier supuesto que se presente!!
De todas formas, me gustaría deshacer equívocos: desde DIT también apoyamos la
implantación de estos Sistemas, pero, y ese mensaje espero que haya quedado
cristalino, después de haber hecho a nivel de Planta lo necesario y suficiente
para que los tres carriles de la autopista estén permanentemente a plena
capacidad, pasen por ahí los vehículos / camiones/convoyes que sean
Resumen del resumen
Nuestro mensaje es claro: ante la duda, robustecer procesos,
siempre robustecer procesos, y valerse de los sistemas para seguir
robusteciendo procesos, no para sustituir procesos débiles
El resto del escrito es un resumen de mi post de la semana
pasada:
Las típicas dos preguntas que muchos Clientes nos hacen son:
¿Por qué debo contratar consultoría si tengo dentro de mi
Empresa unos excelentes profesionales?
…..la segunda es evidente: ¿Por qué debo contratar a DIT y
no a otros?
Vayamos por partes
A la primera, es fácil responder; los argumentos básicos son
los siguientes:
-Aunque tengas los mejores profesionales en el LEAN, el día
a día hará que tengan otras 40 cosas más que hacer, y si contratas consultores,
se dedicarán todo el día, de forma exclusiva, a resolver lo que les hayas
planteado
-Si son buenos consultores, y seguro que lo serán, la
dinámica de su propio trabajo hará que visiten cada semana una problemática
diferente: esa posibilidad de “viajar” les habrá dado una perspectiva mucho más
global que la que puedan tener los recursos internos
-Contratarás consultoría para que a cada problema le
encuentren una solución, …. y puedan responder a todos los
inconvenientes/pegas/problemas que los inevitables “resistentes al cambio”
internos puedan plantear
La respuesta a la segunda pregunta, ¿por qué DIT y no
otros?, tiene más enjundia, y aquí creo que hay que apoyarse en lo que dicen
nuestros Clientes:
-Cuando, desde USA, los propios americanos de SCHINDLER ( al
principio nos introdujeron allí los suizos de la Multinacional, desde la
Central de Ebikon, en el corazón de la Suiza alemana, cerca de la maravillosa
ciudad de Lucerna) seguían requiriendo nuestros servicios, alguno de los asistentes
protestaba: ¿no tenemos suficientes consultoras en USA para hacer que venga
esta gente de DIT, desde tan lejos?, ¿compensa pagarles los días, las horas que
emplean?
Un Vicepresidente contestó: lo que ven los de DIT ( esos
“spanish wastes hunters”, como nos llamaban ), simplemente los demás o no lo
ven, o si lo ven, nadie los documentan como ellos; dijo para terminar: compensa
no solo cada día sino cada minuto que están aquí
Como este Vicepresidente era una persona a la que le gustaba
argumentar todo con ejemplos prácticos que todo el mundo pudiera entender,
terminó diciendo: es como si tuvieran gafas de visión nocturna,.. si las tienes
lo ves, si no las tienes, sencillamente no lo ves; el ejemplo me encantó, y
desde entonces me lo he apropiado como mensaje comercial en muchas
presentaciones
-Otro argumento claro es que, como dice nuestra página web,
llevamos a cabo transformaciones hacia la Excelencia LEAN ENTERPRISE en
semanas, no en años
-La razón de ello es clara: ponemos encima de la mesa, en
cuestión de días, soluciones LEAN preadaptadas al caso en cuestión, cuya fuente
de inspiración son “Best Practices LEAN” producto de nuestros casos resueltos
durante muchos años en tres Procesos clave de Negocio:
-Fabricación, desde la primera operación de producción hasta
la última
-Supply Chain, desde que llega un pedido hasta que se
entregan todas las líneas de pedido y se cobra
-Industrialización de Nuevos Productos, desde que a alguien
de Marketing se le ocurre un nuevo Producto/Servicio hasta que se produce al
ciclo exigido por Ventas
-Esos paquetes predefinidos permiten ahorrar un tiempo
decisivo en la implantación de los Planes Estratégicos que se hayan definido
-Lo anterior es válido en el caso de que tengamos una
solución similar encima de la mesa: pero, en el caso de que no la tengamos, la
gran cantidad de veces que en el pasado tuvimos que “parir” algo desde cero,
ese bagaje de camino hacia lo desconocido ya resuelto, hace que no nos rindamos
ante el problema nº 45 y que tengamos confianza máxima en que, trabajando
profundamente sobre las causas raíz, sepamos que más pronto que tarde, la
solución idónea aparecerá
-Con todo el respeto del mundo para la competencia, tengo
que decir que muy poca gente domina la microoperación como nosotros. Eso es una
consecuencia evidente de la estrategia clara que marcamos desde el principio
los socios de DIT de ir al GEMBA y estar allí el tiempo necesario y suficiente
para ver/conocer/documentar/clasificar las operaciones de producción/montaje al
nivel que se necesita para detectar los despilfarros y descubrir las causas
raíz para eliminarlos en la fase de diseño
-Los dos socios que creamos DIT tuvimos entrenamiento
expreso, en etapas anteriores de nuestra vida profesional, con grandes
especialistas LEAN del líder mundial en fabricación bajo pedido, Kawasaki Heavy
Industries, fabricante japonés del Tren Bala, piezas de avión, barcos, grandes
estructuras metálicas, maquinaria de obras públicas, etc., lo que nos permitió
conocer muy buenas ( y, a la vez, elegantes y, lo más sorprendente, sencillas )
soluciones de detalle de Ingeniería de Fabricación LEAN que solo la mente de
los japoneses es capaz de concebir.
-Esta insistencia en que la solución LEAN debe ser sencilla
la hemos transmitido desde siempre a nuestros consultores y, sobre todo, a
nuestros Clientes
-Esta búsqueda de la sencillez hace que, tal como nos
enseñaron nuestros maestros japoneses, queramos siempre buscar las soluciones
dentro del ámbito de la Ingeniería de Producción, “sin pasarles el muerto” a
los sistemas IT
-Fruto de lo anterior, por ejemplo, es lo que he repetido
cientos de veces: los Cuellos de Botella no hay que gestionarlos, hay que
romperlos
-Detrás de nuestros diagnósticos no hay ningún sistema IT
que queramos implantar: nuestra independencia respecto a todo lo existente en
el Mercado es total, sean ERP´s, PLM´s, Sistemas de Diseño, Planificadores a
Capacidad Finita, Simuladores de Procesos, etc.
-Más del 90% de nuestros Proyectos tienen pay-backs
inferiores a un año, implantación incluida
-Por último, pero no menos importante, como dicen los
americanos….!!!What the heck!!!.... El Cliente nos paga, entre otras muchas
cosas, sobre todo y ante todo para que no nos rindamos…y esa actitud el Cliente
la aprecia profundamente, crea potentes vínculos ( enlaces covalentes fuertes )
en las relaciones Cliente-Consultor, y ello tanto a nivel profesional
como personal, aspecto éste último totalmente decisivo para crear esa
complicidad que, de no existir, simplemente hará que, a las primeras dificultades,
o ya cuando vengan los puertos de montaña de primera especial que
inevitablemente hay que pasar antes de llegar a los Campos Elíseos, todo el
proceso de cambio se venga abajo
Concluyo con una diapositiva que visualiza la estrategia que
recomendamos para la migración hacia la LEAN ENTERPRISE:
Que disfrutéis cada hora del fin de semana
Un cordial saludo
Álvaro Ballesteros
