viernes, 19 de julio de 2019

Excelencia LEAN en la fábrica del Tren Bala japonés: ¿Por qué hacer líneas de producción mezclada en fábricas de ciclos largos?


Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN: 


Hace muchos años, por lo menos 30, KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES se planteó aplicar el LEAN a su Fábrica de Material Ferroviario, en Japón, donde hacen el Tren Bala
La pregunta inicial era sencilla: ya tenían sus coches dispuestos en líneas de montaje, avanzando posiciones dependiendo de su estado, pero tenían un modelo diferente para cada línea
Ellos ya sabían, de hecho todo el mundo estudioso de la historia de TOYOTA conoce la anécdota, que el LEAN se inició cuando el Presidente de TOYOTA le dijo a sus ingenieros: cada vez que fabricamos un coche nuevo, montamos una línea nueva…..vale más la Obra Civil que los nuevos útiles/robots…..así que, señores, ….¡!! A partir de ahora, coche nuevo en líneas viejas!!! 
Los de KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES ( después de ser entrenados en TOYOTA ) se lo tomaron en serio, con una reflexión evidente… si hacemos producción mezclada, tendremos las siguientes ventajas:
-Acortaremos los ciclos actuales, muy largos ( del orden de 5 días ) : ciclos más cortos nos aportarán un sistema mucho más rápido de saber qué materiales se han incorporado a cada coche, simplemente por la nueva posición…ahora necesitamos un montón de apertura/cierre de órdenes para el control de producción…después, solo por la nueva posición, sabremos lo que se ha incorporado a cada coche
-Cada vez que avanzamos el producto una posición, se necesitan 5 días de materiales a pie de línea….y todos sabemos que 5 días no caben….o sí,… pero con unos espacios mucho más enfollonados y con materiales a rebosar
-Por otro lado, con, digamos seis líneas, necesitamos montar motores/aparatos de climatización, butacas, todo en suma, en seis puestos diferentes: la automatización de los seis puestos será mucho más complicada de justificar ( a nivel de pay-backs ) que si solo hay que montar los motores en una única estación…….cuando hay muchas líneas, vuelves muchos años después, y no se ha automatizado ningún puesto…..por restricciones de los financieros ante pay-backs muy pobres 
- La implantación de la filosofía de reaprovisionamiento vía Kanban es mucho más fácil si tenemos una línea que si tenemos seis
TOYOTA, cuando inventó el kanban, lo hizo por una razón prioritaria: aparte de ser el arma para migrar hacia una filosofía PULL, los creadores del kanban tenían en mente acotar, con este sistema, las enormes cantidades de materiales que escupían a montaje los procesos de “aguas arriba”; pensaron que si le decían a sus colegas de las Body Shop ( Chapisteria ): esos cinco metros de línea es todo lo que tenéis para colocar a pie de Montaje este o aquel material……conseguirían dos cosas:
-Les obligarían a hacer lotes más pequeños
-Mejorarían drásticamente el aspecto de las líneas de Montaje
-La productividad en Montaje subiría, porque muchos materiales a pie de línea impiden conectar puestos/operarios/optimizar insaturaciones en suma 

Ventajas adicionales relacionadas con el control de inventarios
Si tenemos un sistema que no sea visual, necesitamos una BOM ( lista de materiales ) con muchos niveles, para controlar vía bonos los avances de submontajes
Una BOM con muchos niveles exige abrir y cerrar muchas órdenes/bonos

Solo los bonos nos informan de cuándo hay que aportar nuevos materiales a cada subnivel, para seguir montando el nivel siguiente 
En suma, es necesaria una gestión complicada…y desde luego no visual, no inmediata, para gestionar los reaprovisionamientos a montajes de este tipo
¿Cuál será la BOM si todo se monta en línea?: mucho más aplanada, sin tantos niveles:

Cuál será el método de saber el estado de avance de cada Pedido: no serán necesarios bonos, la simple posición de cada unidad en la línea nos indicará claramente los materiales que se han incorporado: la simplificación administrativa, visual, la eliminación de operaciones de No Valor, es impresionante respecto al método de partida, donde la apertura y cierre de bonos reina por doquier
Además, hay una ventaja adicional con nuestra línea única: en un escenario de este tipo, la implantación de dinámicas de reaprovisionamiento automático vía kanban convierte esta fórmula en imbatible
Una última reflexión que se hicieron los de KAWASAKI HEAVY INDUSTIRES cuando decidieron mezclar productos en líneas únicas: habrá que montar motores, asientos, puertas, aire acondicionado, etc., a ritmo mucho más rápido
Respondieron los líderes del cambio: si los del automóvil son capaces de montar un motor en un minuto, la tecnología está ahí, y aunque los nuestros sean mucho más voluminosos, pues bueno, el reto es claro: antes de integrar las seis líneas disponíamos de seis días para montarlo, ahora que todo va a ciclo de un día …..deberíamos ser capaces de montar un motor al día: señores de ingeniería: ¡!a diseñar herramientas, útiles, automatizaciones para cumplir ese objetivo


Las diapositivas adjuntas explican un poco más el antes y el después de esta Best Practice de Aprovisionamientos basada en integrar líneas en Montaje




















Como siempre, he incluido estas reflexiones en mi blog https://historiasdellean.blogspot.com/:


No dejéis que nadie os estropee el fin de semana
Un cordial saludo
Álvaro Ballesteros













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