domingo, 5 de octubre de 2014

OEE´s en tiempo real vs OEE´s reportados


Estimados Clientes y/o amantes del LEAN: 

Nuestros maestros japoneses nos decían una frase que nos ha quedado grabada a sangre y fuego: cada metro que te alejas de la máquina, perderás un 1% de la verdad de lo que allí ocurre: si te alejas 100 metros…..habrás perdido toda la verdad

Trasladando esta reflexión al pensamiento occidental, no va en contra de nada hacer de vez en cuando el siguiente ejercicio LEAN : comparar lo reportado por los sistemas de control de Planta con lo que realmente ocurre a pie de máquina

Para ello, en DIT hemos estructurado un GEMBA en el que hacemos observaciones a reloj corrido unos cuantos días, cada día durante 4 horas en el primer turno y cuatro horas en el segundo

Este primer GEMBA debe ser liderado por DIT. Pero como los Clientes, a la vista de los resultados sorprendentes de este GEMBA piloto, quieren llevar a cabo este tipo de iniciativas de forma interna, hemos previsto la siguiente Metodología para la creación permanente en nuestros Clientes de estas dinámicas GEMBA















Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros
tf 696 463434

domingo, 28 de septiembre de 2014

Bases para la creación de vuestro "CUSTOMER LEAN SYSTEM"

Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:

Nuestro profundo estudio de la evolución de TOYOTA y los anhelos de nuestros Clientes en busca de una forma estructurada de caminar hacia la Excelencia en Operaciones Industriales son las bases para aconsejar vehementemente a nuestros Clientes que apuntalen sus iniciativas LEAN con la implantación un “CUSTOMER LEAN SYSTEM”

El principal objetivo de este “CUSTOMER LEAN SYSTEM” ha de ser buscar que  personas clave de vuestra Organización “se pongan las gafas de cazar despilfarros”

Sin esas gafas de “visión nocturna” se puede ser un Equipo de Alto Rendimiento pero, sencillamente, “no ves al enemigo”….y ahí queda oculto el despilfarro y, por tanto, nuestra capacidad de mejorar indicadores clave de negocio
Resumimos nuestro concepto de este LEAN SYSTEM en una imagen


A los Clientes que empiezan este apasionante camino, les proponemos empezar por las siguientes prioridades ( marcadas en rojo ):




Los procesos clave sobre los que aplicar el LEAN son:


Bajando a un nivel más detallado, buscamos las herramientas de arranque en el LEAN TOOL KIT :





Fijamos las herramientas de arranque para cada caso:



Llegados a este punto, nos gustaría hacer una reflexión muy importante :

Algunos Clientes creen que basta la aplicación de estándares, OEE, herramientas de análisis, Andones, dinámica de reuniones/equipos y ciclos PDCA para tener un sistema LEAN.

Nuestra visión dice que esto está bien que  pero no es suficiente: con esas armas, solamente hacemos una transición de funcionamiento tipo taller a otro tipo fábrica….pero sigue siendo una fábrica pre-LEAN

Los creadores del sistema vieron claro que el nuevo paradigma estaba basado en la formación de las personas clave de la Organización para que con las “gafas de visión nocturna puedan cazar los siete despilfarros”, en la creación de flujo físico y en parar en caso de problemas de calidad

Para más detalles, ver la historia en nuestro blog :
http://historiasdellean.blogspot.com.es/2014/04/homenaje-del-mundo-lean-ford-en-los-100.HTML




Por último, pero no menos importante, nos marcamos una estrategia global para llegar a ser una LEAN ENTERPRISE





Para los que estén interesados en detalles adicionales tanto cómo TOYOTA definió los pilares del LEAN como su posterior evolución hacia la aplicación de estos principios al tercer gran proceso objetivo del LEAN, el de Industrialización de Nuevos Productos , aconsejamos como lectura imprescindible los siguientes libros :

-LEAN THINKING : Womack&Jones  ( la verdadera biblia del LEAN )

- Las claves del éxito de TOYOTA : 14 principios de gestión del fabricante más grande del mundo : Jeffrey Liker

- Inside the mind of TOYOTA  ( Managing Principles for Enduring Growth ): Satoshi Hino

- The Toyota Product Development System ( Integrating People, Process and Technology ) : James Morgan & Jeffrey Liker

Estaríamos encantados de reflexionar con vosotros sobre cómo concretar este “CUSTOMER LEAN SYSTEM” a vuestro caso específico
Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros
tf 696463434

sábado, 20 de septiembre de 2014

¿Cómo aumentar un 132% las ventas a través de la reducción del Time to Market TTM?



Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:

En el mundo actual, los productos y servicios cambian cada vez más rápido y aparecen más competidores que introducen nueva tecnología antes de que podamos reaccionar. Es por ello que la excelencia en ser rápidos, en llegar pronto al mercado con los productos y servicios, sea un factor clave de supervivencia y de competitividad.

Tanto si se trabaja en un entorno de productos o proyectos, si una Compañía tarda más, sus competidores estarán vendiendo mientras que esa Compañía está aún desarrollando sus productos, sin lograr ingresos. Además, cuando llega, tiene que ‘pegarse’ por un trozo del mercado y posiblemente le cueste más tiempo y tenga que reducir sus precios. Esto le hace perder ventas, rentabilidad y aumentar sus inversiones.

La experiencia nos dice que reduciendo el TTM (Time-To-Market) un 25% se puede llegar a incrementar los ingresos hasta un 132%, a la vez que permite obtener un rápido retorno de las inversiones.

Es por ello que ofrecemos ayudar a reducir las ineficiencias del Proceso de Industrialización de Nuevos Productos, que de manera general requiere sincronización organizativa y agilidad y se convierte en un arma poderosísima para competir en el Mercado o expandirse de manera exitosa a nuevos mercados.

Nuestro enfoque para reducir el TTM considera atacar las grandes ineficiencias que se producen desde el concepto hasta el final del lanzamiento de los productos de nuestros Clientes y que los hacen, sin quererlo, ser más lentos, más ineficientes:

-          Reducir el tiempo invertido en desarrollar funcionalidades de producto que no son claves para el Cliente final, que no nos diferencian.

-          Reducir las ineficiencias que se generan en nuestros recursos críticos por involucrarles en demasiados proyectos de manera simultánea.

-          Reducir el riesgo de inversión en proyectos de dudosa factibilidad comercial o técnica, que a posteriori son abandonados o no funcionan.

-          Reducir cambios de ingeniería que se producen en fases tardías por no aplicar los controles necesarios a tiempo.

-          Invertir más en fases tempranas, realizando conceptos y prototipos mas robustos de manera ágil, agilizando a su vez procesos muy restrictivos.

-          Reducir el tiempo en diseñar componentes reutilizables, evitando aumentar el nivel de complejidad que se genera posteriormente.

-          Reducir el tiempo extra derivado de involucrar en fases tardías a algunas funciones como Logística, Mantenimiento o Post-Venta.

-          Reducir esfuerzos y tiempo en intentar reinventar la rueda cuando se puede colaborar con socios o proveedores que aportan esa experiencia.

-          Reducir riesgos y errores que se han producido en el pasado.

-          Reducir el esfuerzo en multitud de reuniones e informes por no disponer de mecanismos simples para medir y comunicar el progreso.

-          Reducir ineficiencias derivadas de no compartir la información de producto de manera eficiente con su equipo.

-          Reducir ineficiencias y riesgos por fuga de conocimiento.

-          Agilizar la reactividad ante cambios una vez el producto este en el Mercado, evitando prolongar su fase de introducción.

domingo, 14 de septiembre de 2014

Bases para migración de fabricación contra pedido a un método PULL LEAN, para Clientes tipo A


Estimados amigos y/o amantes del LEAN :
Qué hacer cuando el Cliente manda Forecasts que luego no valen para nada, porque los modifica constantemente…..en muchos casos, el método de fabricación bajo pedido es  “puro No Valor” desde el punto de vista de Despilfarros LEAN : el Cliente manda ficheros complejos de previsiones, nosotros empleamos una gran carga de trabajo en procesarlos, sacamos conclusiones que no valen para nada ( porque el Cliente nos manda nuevas urgencias ), incluso lanzamos MRP´s sobre estas previsiones…y volvemos a fallar porque los outputs del MRP están contaminados en origen por la falta de fiabilidad de la información recibida de Cliente


La solución está en migrar a una planificación / fabricación PULL LEAN

Las claves, en páginas siguientes








sábado, 19 de julio de 2014

Estrategia LEAN para reducción de coste en el Ciclo de Vida de Producto

Estimados Clientes y/o amantes del LEAN :

La falta de Gestión Global del Ciclo de Vida de un Producto, así como su constante evolución, hacen aumentar exponencialmente la complejidad del Producto

Este aumento de la complejidad genera costes no deseables : es un Despilfarro LEAN

En párrafos más abajo describimos la manera de detectarlos, el enfoque metodológico para la identificación de las causas origen y la definición de las soluciones para minimizarlos

Un cordial saludo
Alvaro








sábado, 12 de julio de 2014

Diseño de un LEAN SYSTEM como estrategia para reducir el Lead Time

Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:

Nuestros Clientes perciben mucho más Valor Añadido si reducimos el Lead Time de nuestros Procesos Clave de Negocio

Por otra parte, reduciendo el Lead Time llegamos a la Excelencia en Operaciones Industriales

Ayudarnos de un LEAN SYSTEM para conseguirlo es la decisión clave

En párrafos más abajo describimos las Dimensiones a gestionar y los Principios estratégicos





sábado, 5 de julio de 2014

Acciones LEAN sobre la Catedral PUSH

Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN :

En un escrito anterior, vimos que una SUPPLY CHAIN INTEGRADA LEAN exige migrar de lotes de fabricación a lotes de Cliente

Para ello hay que tomar medidas sobre la Catedral PUSH......el pensamiento LEAN nos pide  buscar más flexibilidad dentro de la gran Catedral,  y si esto no es suficiente para llegar a los lotes exigidos por los Clientes, sustituir la Gran Catedral Gótica por pequeñas Iglesias Románicas
En párrafos más abajo ponemos algunos ejemplos de esta migración