Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:
J.M. era Director de una Planta de una Multinacional muy importante
del sector de alimentación
Hicimos una presentación LEAN ante todos los directores de
todas las fábricas, en la sede central
El resto de directores dijo que aquello era para el
automóvil, y que no había nada que aplicar en este sector
J.M. pensó, cuando hablamos del paso de un cambio de 10
horas a otro de 10 min en las líneas de prensas de TOYOTA, que a lo mejor podí
ser de aplicación en sus líneas de envasado/empaquetado
Empezamos en el caso más complejo que tenían, una línea que
tenía tiempos de cambio variables, desde unas 4/5 horas hasta ni se sabía
cuánto (debido a los ajustes, podía eternizarse)
El entonces Director de Producción, O., estaba en contra de
la presencia de consultores ….. !!más trabajo, con la cantidad de cosas que
tenemos que hacer!!
Le dijimos a todo el mundo que no íbamos a molestar mucho,
solo observar los cambios, y hacer algunas preguntas puntuales
La verdad es que la línea era diabólica: 1.200
unidades/minuto…aquello iba tan rápido que apenas se veía nada
Observamos unos cuantos cambios: todo el mundo ponía los
ajustes conforme a parámetros de fabricante…y aquello fallaba más que una
escopeta de ferias: siempre reajustando hasta el infinito
En un momento, no dimos cuenta que lo que había que hacer es
ajustar respecto a la última vez que había pasado por allí esa referencia,
porque la línea, con el tiempo, tenía tolerancias y nada era ya como al
principio
Ahí estuvo la clave de todo: cada vez que se paraba la
línea, guardábamos minuciosamente los parámetros de una docena de ajustes
críticos, y los poníamos idénticos la siguiente vez que entraba esa referencia
El resultado fue espectacular: cambios constantes, de 2
horas
La magia de la constancia del tiempo de cambio supuso, en
primer lugar, un aumento importante de la capacidad productiva de toda la
fábrica, y también que se podía planificar con fiabilidad…. en fin, entraron en
un mundo totalmente diferente
Por cierto, O. se convirtió en nuestro seguidor más
entusiasta dentro de la Corporación
El resto, pero no menos importante, fue la formación de los
propios operarios de producción en las secuencias del SMED: se pasó de un
cambio complejo a otro sencillo: hay que resaltar la enorme colaboración
prestada por los propios operarios, dando ideas adicionales de reducción de
ajustes, en unas sesiones LEAN a la que asistía, como un empleado más, el
propio Director de Fábrica, J.M.
De esta primera experiencia hace ya muchos años: seguimos
siendo los interlocutores LEAN de esa fábrica; ha tenido avatares, periodos
buenos y malos, pero siempre, bajo el liderazgo de O. han sabido sobrevivir…y
ha habido casos en que todo se podía haber acabado ( ya se sabe que el
principal enemigo de las fábricas dentro de una Multinacional está en los
competidores de bajo coste internos )
La fe de O. en la mejora de productividad de su Equipo y en
las armas LEAN ha conseguido no solo superar esas duras pruebas sino que ahora
estén a tope de capacidad, siendo la fábrica más competitiva del mundo en su
sector
Sirvan estas líneas como homenaje a J.M. por su visión y a
O. por su liderazgo y confianza en nosotros ….. que aunque es hombre de pocas
palabras …..!!se nota y se agradece!!
Como siempre, he incluido estas reflexiones en mi blog:
Que disfrutéis lo que queda de fin de semana
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