Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:
En el post de la semana pasada hice una sincera reflexión
sobre el hecho de que, a estas alturas de la historia de las distintas
revoluciones industriales, el flujo pieza a pieza, pilar emblemático del LEAN
donde los haya, aún no está implantado en una inmensidad de casos, e incluso
que, en muchos de los casos en que lo está, su implantación es parcial, o sea,
no se ha extendido a la totalidad de los procesos industriales de esos casos
concretos
Subrayaba esta última aseveración explicando unos pequeños
ejemplos, que yendo de menos a más,
permiten visualizar el grado de implantación del flujo pieza a pieza de nuestro
proceso industrial:
1º. Hay algunos casos donde aún las operaciones de
montaje se hacen sin mover el producto, esto es, hay que llevar el
mismo material ..y los útiles, a diferentes puestos
2º. Hay otros que sí tienen flujo pieza a pieza en la nave
de montaje, pero no lo tienen en los submontajes previos
3º. Algunos sí tienen flujo en la nave de montaje, pero
no lo tienen en las operaciones que hacen en las naves previas a pintura,
que se hacen sin flujo pieza a pieza, por lotes
4º. Por último, los hay que tienen muchas líneas:
dentro de cada línea, evidentemente sí hay flujo, pero son líneas relativamente
inflexibles, y admiten pocas diferencias entre el modelo base que se hace en
cada una de ellas
La aportación de este post es una razón evidente de por qué
mi blog se llama:
Explicaré con unos casos prácticos el arranque de una de las
etapas más apasionantes de mi vida profesional y cómo la intervención decisiva
de dos genios japoneses del LEAN contribuyó a que le diéramos el vuelco a
aquellos clientes tan visionarios
En el año 1989, después de cumplida mi apasionante etapa de
7 años en la Ingeniería de Fabricación de GENERAL MOTORS Zaragoza, me ficharon
los de THYSSEN para poner en marcha el complejo logístico de RENFE en
Villaverde ( su Almacén Central de Repuestos); trabajo de todo menos aburrido:
es impresionante la variedad de cosas que hay que almacenar en el negocio
ferroviario, desde un simple tornillo hasta un cambio de vía; me trataban muy
bien, pero los de PRICE-KAWASAKI me ofrecieron incorporarme a una empresa mixta
creada por ambos para dar soporte de soluciones LEAN avanzadas a las operaciones
LEAN de Price en Europa; acepté encantado, después de ver dos o tres videos
impactantes, del antes y después LEAN, que me enseñaron mis, posteriormente,
grandes amigos de KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES Nagaro y Sugyjama
……Y nos pusimos a ofrecer el LEAN por ahí, a veces en
coordinación con Price y a veces de forma autónoma, como Ingeniería pura de
KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES
Las primeras actuaciones fueron impactantes y aún me
emociono al recordarlas
CAF Beasain
Hasta ese momento, todos los montajes en la fábrica de CAF
en Beasain se hacían a puesto fijo; cuando los entonces responsables de CAF
vieron un video de KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES donde se veía que no solo se
movían los coches a tiempo de ciclo de la demanda, de acuerdo al concepto de
montaje en línea, sino que además habían diseñado esas líneas para que
admitieran producción mezclada, la Dirección de CAF nos dio inmediatamente un
pedido para implantar el concepto de montaje en línea para un Proyecto Piloto
Solo por cambio de
método ( puesto fijo vs montaje en línea ) se redujeron los tiempos un 25%
Dediqué un post hace tiempo como mi humilde homenaje a
aquella Dirección de CAF tan visionaria:
C.A.S.A. Cádiz
Las máquinas estrella eran dos recanteadoras de chapa
extremadamente caras, y la pregunta del millón era hasta cuándo se podía subir
la producción sin comprar una tercera
Mi querido amigo S. Nagaro ( uno de los dos japoneses
maravillosos que mandó KAWASAKI para dar soporte a Price ) se sacó de la manga
una solución genuinamente japonesa: las recanteadoras son máquinas que pueden
hacer todo tipo de cortes especiales de chapa, pero resulta que también estaban
dedicando un tiempo precioso a taladrar ( infinitos remaches los de una pieza
de avión ): simplemente creando flujo
pieza a pieza entre las recanteadoras y un taladro posterior ( cuyo
precio era unas 10 veces más barato ) se liberó capacidad crítica de las
recanteadoras, y no hubo necesidad de comprar la tercera
SIEMENS Getafe
El Director general de esa Planta de Electromedicina quería
una mejora radical de productividad, pero todo lo que le ofrecían las
consultoras no le convencía; de hecho, puso el listón muy alto: la condición
para entrar en SIEMENS era que no iba a pagar nada hasta que no viera
implantada una solución que mejorara la productividad como mínimo un 20%
También con la complicidad de S. Nagaro, buscamos cómo crear
flujo en Montaje, con el reto adicional de que todos eran equipos diferentes, y
que había que hacer, por tanto, producción mezclada
Pusimos aquello en marcha en 3 meses: la mejora de
productividad fue de un 43%: resultado, Cliente impactado, y, por tanto, devoto
del nuevo praradigma: su fidelidad dura hasta ahora…grandes profesionales,
grandes amigos…ahí siguen con buena
salud, ya convertidos en Centro de Referencia mundial de sus productos
Historias de este LEAN en mi post:
ARVIN Pamplona
( ahora FAURECIA ). Multinacional americana de tubos de escape
Ahogados por la presión de VOLSKWAGEN para bajar costes, el
Director General necesitaba como el comer una transformación radical; también
basados en toda la Ingeniería de detalle que había en unas hermosas células de
mecanizado que tenían los de KAWASAKI, abordamos la transición radical de un
sistema basado en grupos funcionales a un flujo pieza a pieza agresivo : la
célula del silencioso, la primera que diseñamos, quedó como un hermoso
escaparate de la revolución Lean: 30 máquinas en flujo pieza a pieza, con 2
puntos de stock autorizado
El gran logro: la
creación de flujo pieza a pieza en los procesos de cabecera
El resultado fue demoledor: una mejora de productividad de
un 140%
Detalles de este LEAN en mi post:
RHI Lugones
( Multinacional austriaca de refractarios )
La fábrica de Lugones estaba condenada por costes, de hecho
ya iban a cerrar
La visión, constancia.. y valor de un Director General que
tomó la sorprendente decisión de bajar costes el mismo día que, solo sobre el
papel, le dimos la solución LEAN, salvó
la fábrica y la convirtió en una de las más productivas de la Corporación;
el piloto, creación de flujo en célula de buzas, mejoró la productividad un
50%, solo por cambio de método
Detalles de esta transformación LEAN, en mi post:
ALSTOM Valencia
Aquellas locomotoras de la fábrica en medio de la ciudad
tenían 5.000 h de montaje: atreverse a mover aquellos “bichos”, a tiempo de
ciclo de 1 unidad/semana, es fácil decirlo pero , creedme, no es nada fácil
hacerlo; pero ahí estaba la solución que traía KAWASAKI HEAVY INSDUSRIES de su
fábrica estrella de Japón, donde hacen el Tren Bala; la determinación de un
Director General de ALSTOM Valencia brillante, hizo el resto
Solo por cambio de
método, reducción de tiempos de un 33%....en tantas horas…..es una
“pasta”; pero el pay-back fue más fácil para ALSTOM: solo con los ahorros que
sacaron por no tener que pagar las penalidades por retrasos pagaron el Proyecto
En fin, pretendo concienciar con este post a todos aquellos
que aún tienen algún resquicio/rincón de su proceso industrial en el que no
esté implantado el flujo pieza a pieza
Si estos Clientes con procesos tan atípicos pudieron
hacerlo, estad seguros de que siempre habrá una solución de flujo pieza a pieza
LEAN para vuestro caso
En esto ejemplos ha quedado implícita la decisiva
colaboración de los especialistas en KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES en determinados
detalles clave para el éxito de la implantación final
Al final , como el demonio está en los detalles, la sutil
diferencia entre el éxito y el fracaso de las mismas
ideas/herramientas/Consultoras LEAN está en ser capaz de tener veinte respuestas para las quince zancadillas que
pondrán en el camino los stakeholders clave resistentes al cambio….el
hecho de tener detrás las soluciones del líder del LEAN en la producción bajo
pedido, KAWASAKI, era como apostar sobre seguro
Mi homenaje a Nagaro y Sugyjama y a todo el repertorio de
sutilezas LEAN que atesoraban
Que disfrutéis cada hora del fin de semana
Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros
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