Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:
A estas alturas de los años 10´s , aunque parezca que sobre
el LEAN está todo dicho, mi humilde opinión es que aún hay mucha tela que
cortar antes de afirmar que nuestros procesos industriales están en la
excelencia LEAN
Me voy a explicar con unos pequeños ejemplos, yendo de menos
a más:
1º. Hay algunos casos donde
aún las operaciones de montaje se hacen sin mover el producto, esto es,
hay que llevar el mismo material ..y los útiles, a diferentes puestos
2º. Hay otros que sí tienen flujo pieza a pieza en la nave
de montaje, pero no lo tienen en los
submontajes previos
3º. Algunos sí tienen flujo en la nave de montaje, pero no lo tienen en las operaciones en
las naves previas a pintura, que se hacen sin flujo pieza a pieza, por
lotes
4º. Por último, los
hay que tienen muchas líneas: dentro de cada línea, evidentemente sí
hay flujo, pero son líneas relativamente inflexibles, y admiten pocas
diferencias entre el modelo base que se hace en cada una de ellas
Los grandes avances aportados por los creadores del LEAN en TOYOTA fueron:
-Crear flujo pieza a pieza en mecanizado y, en general en
los procesos previos a montaje, con las
famosas células en U
-Hacer producción
mezclada, con modelos totalmente diferentes, en montaje
A pesar de que el nuevo paradigma tenía una vocación
claramente universal ( si el LEAN fue inventado para algo fue para admitir de
manera natural productos bajo pedido en sus líneas ) , los resistentes al cambio seguían diciendo que aquello solo era
válido para producciones tipo automóvil, o sea de líneas de montaje de
ciclos del orden de 1 minuto
KAWASAKI HEAV
INDUSTRIES deshizo de raíz esa argumentación cuando, después de recibir
entrenamiento en TOYOTA, aplicó la nueva filosofía a su fábrica más
emblemática, la de material ferroviario: dio un golpe sobre la mesa cuando
demostró dos cosas que parecían a más difícil cada una de ellas:
-Locomotoras con 5.000
horas de montaje se pueden hacer en flujo, en ciclos que vayan de
acuerdo con la demanda ( típicamente, 1 locomotora cada semana )
-Se pueden meter
en la misma línea coches de trenes diferentes, con una gran diferencia
de cargas de montaje entre ellos
NOTA importante: cuando se tienen muchas líneas, pasa uno por allí muchos años después y
la productividad ha mejorado poco: simplemente los pay-backs no dan
porque las automatizaciones de cada puesto ahorran poca Mano de Obra. Cuando
tenemos muy pocas líneas, una o dos, los números salen mucho más fácilmente
El objetivo final del presente escrito es para animar a
todos aquellos que, una de dos, o aún no tienen flujo en alguna parte de su
proceso industrial o, simplemente, no tienen suficiente flexibilidad en sus
líneas existentes para hacer producción mezclada masiva: no hay nada más
complejo de hacer que una locomotora, y por supuesto, cada una es de su padre y
de su madre…si KAWASAKI lo ha demostrado, todos los demás pueden hacerlo
Por si aún hubiera alguna duda, los fabricantes de aviones
también hace tiempo que montan sus enormes estructuras en flujo: sí, el avión
se mueve, entre estaciones donde se llevan a cabo los montajes específicos
¿A quiénes animo para
que promuevan el flujo pieza a pieza, con producción mexclada, en todas las
operaciones industriales?
-Fabricantes
de material ferroviario ( mezclando diferentes coches en la misma línea )
-Fabricantes
de subconjuntos especiales para material ferroviario
-Máquina
herramienta de todo tipo
-Naceles
y torres de aerogeneradores
-Fabricantes
de Prensas
-Piezas
de avión
-Subconjuntos
para barcos
-Fabricantes
de estructuras especiales para la construcción
Sirvan un par de ejemplos:
Fabricación de
aviones:
Fabricación de locomotoras:
Fabricación de barcos:
Advierto de que aunque a primera vista no parece LEAN, tiene
una técnica “pura de oliva” de Ingeniería de Producción LEAN…..!!!!a ver si la
descubres!!!
Aprovecho para desearos a tod@s que disfrutéis de unos días
de descanso en compañía de vuestros seres queridos
Que disfrutéis cada hora del fin de semana
Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros
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