Estimados Clientes y/o amantes del LEAN:
En el mail LEAN de la semana pasada, comentaba que en las fabricaciones
bajo pedido, si se da una fecha basada en capacidades infinitas……pues.. ¡!!!
todos muertos desde el principio!!!
Hablábamos que dar una fecha fiable significa, de entrada,
que, basados en límites de capacidad finita de los cuellos de botella existentes,
esa herramienta va a proponer unas fechas que son mínimamente creíbles
Voy a dedicar este mail a explicar un poco más determinados
aspectos que considero fundamentales para que nuestra
planificación/programación LEAN no falle
Lo primero que tengo que decir es que yo particularmente no
creo que la solución LEAN sea implantar una herramienta que recalcule
“inmediatamente” los nuevos imprevistos……porque, ¿ qué es lo que queremos?.......¿queremos
que la herramienta nos recalcule las nuevas fechas en un hora, en cinco
minutos, en un minuto?
Yo creo que el LEAN en fábrica debe ser suficientemente
potente como para que se cumplan dos cosas clave:
-El Cuello de
Botella NO debe cambiar con los diferentes mix´s; dicho esto, creo que
el C.B. debe ser siempre la operación
de más alto valor añadido de la fábrica
-Lo anterior significa que el resto de las instalaciones que
no son Cuello de Botella son capaces
de “admitir/tragar” cualquier mix
-El pilar más importante en que estamos basando nuestra
planificación/programación es la
nivelación HEIJUNKA, la herramienta LEAN que consideraban clave los
creadores del LEAN
-Dentro de la filosofía HEIJUNKA está el no meter macropedidos con una única
fecha de entrega, y ello por dos razones, primero porque un macropedido
con fecha única genera tsunamis a lo largo de todo el proceso productivo, y
segundo y más importante, porque no es verdad que el Cliente lo necesite todo
para una única fecha
Conclusión: si hacemos todo lo anterior, y tenemos una
herramienta sencilla…o sea LEAN, que dé fechas
fiables basadas en la capacidad finita del Cuello de Botella, pues eso
será todo lo que necesitemos para que la planificación/programación sea fiable
( ni que decir tiene que, obviamente, es condición necesaria para esos
recálculos fiables que los estándares
estén bien )
El resto de este escrito está dedicado a resaltar la
importancia de una planificación nivelada (o sea HEIJUNKA) para una fábrica que
tenga que responder de forma fiable a pedidos que implican cargas muy
diferentes para las diferentes instalaciones productivas
En muchos casos ocurre que tenemos que cumplir fechas para
dos tipos de pedidos:
1.Pedidos pequeños
Son pedidos que normalmente sirven para reponer stocks en
los almacenes de los Clientes
Las cantidades solicitadas no son grandes y las fechas de
entrega solicitadas responden a plazos acordados previamente con el Cliente,
dependiendo de los distintos tipos de productos que tiene el Clientes
2.Pedidos grandes
Son pedidos para servir los materiales necesarios para
grandes Obras y/o Proyectos
En este caso las cantidades solicitadas son grandes o muy
grandes y, encima, ponen una fecha única ( aunque es evidente que no van a
utilizar todos los materiales en cuanto les lleguen a sus instalaciones )
Los Comerciales de los Clientes piden todo a la vez, y ello
por razones de lo más variopinto; citaremos solo una cuantas:
-Primero, porque no se fían de nosotros, porque tenemos una historia de
retrasos en las entregas
-Segundo, porque así los de Compras tienen el trabajo hecho de una sola vez y
el así resto de Departamentos internos no les “dan la vara” constantemente
-Tercero, porque así, aunque no tengan trazabilidad de sus productos
internamente, saben que están todos los materiales en sus instalaciones
Pero, y ese es el problema, ¿qué es lo que provocan esos
macropedidos en nuestras instalaciones?:
-Tsunamis, o sea lotes enormes, que nos destrozan toda
nuestra planificación
-Sobrecarga de nuestras máquinas clave, acompañadas de otros
periodos de baja carga
-Necesidades puntuales de turnos adicionales en algunas
máquinas, mientras otras están vacías
-Y, lo más grave, porque ahí nuevamente tocamos “en nervio”:
mientras producimos los macropedidos, las instalaciones están ocupadas, lo que
se traduce en retrasos en el resto de pedidos……..¿qué pasa con nuestro sueño de
“Cero retrasos”?: pues que el indicador de On Time Delivery fluctúa, a veces
está bien, otras veces mal, pero , su evolución ( o sea la Mejora que andamos
buscando ) es errática, y nunca alcanzamos el “Cero retrasos”
¿Tenemos la culpa nosotros?: sí y no
Haciendo un Isikawa, descubrimos que la causa
raíz es que no deberíamos aceptar fecha única para pedidos grandes
Suena como algo irresoluble pero, como todo en el LEAN, la
solución es más fácil de lo que parece
Es cuestión de ir a casa del Cliente y penetrar
un poco en la verdadera secuencia de Obra/Proyecto que necesitan
Así veremos que ellos, como todo el mundo, tienen su Gannt,
con sus precedencias; la secuencia de montaje hay que transformarla en
secuencia de materiales, todo ello traducido a tiempo, o sea al famoso
principio de partida de los creadores del LEAN:
Lo que se necesita, cuando se necesita, y con la
calidad que se necesita
En suma, si ponemos fechas secuenciales a los materiales tal
como se necesitan en Obra/Proyecto, habremos traducido el macropedido de fecha
única a pedidos más pequeños, con diferentes fechas de entrega
Ventajas que tiene esto para el Cliente:
-No tiene que almacenar materiales que llegan demasiado pronto
-No se manipulan esos materiales por los diferentes actores
de la Cadena de Suministro, con el peligro que ello conlleva en cuanto a
producir daños/defectos/problemas de calidad en suma
-El Cliente tiene un cash-flow más favorable, por no tener
que pagar de golpe todo el material
Ventaja enorme para nosotros
-Podemos secuenciar la producción: con fecha única para un pedido enorme, el
programador de nuestra fábrica no tiene criterios de Cliente acerca de las
entregas: lo que suele ocurrir en estos casos es que todo se hace a golpe de
“el que más chilla, el que más se queja”
-Lo ideal es que, sabiendo la fecha final y las intermedias, nuestro
planificador optimice la programación para hacer los mínimos cambios
Ejemplo típico de trabajo del programador:
-Se busca una perspectiva/visión de lo que hay que entregar en las próximas
cuatro semanas
-Tiene fechas intermedias del macropedido: en vez de tener una sola fecha para
entregarlo ( por ejemplo, a fin de mes ), tiene las fechas intermedias de
entregas parciales
-Con la perspectiva de las cuatro siguientes semanas, con las fechas de cada
pedido, va optimizando su secuencia de la próxima semana: buscando, si es necesario,
materiales de los pedidos de las siguientes tres semanas, con el objetivo de
siempre de optimizar el número de cambios
-Con ello, cierra la próxima semana…y repetición de la jugada cada vez que
tenga que secuenciar
Ni que decir tiene, que si no hemos hecho los deberes y no
tenemos flexibilidad suficiente en nuestros proceso productivo, todo se cae
como un castillo de naipes…….los deberes se llaman, una vez más, haber aplicado
criterio HEIJUNKA
Para los más olvidadizos, sugiero que os leáis mi
escrito sobre este tema, en el siguiente enlace:
Me gustaría terminar con una humilde recomendación; yo le
diría a este Cliente nuestro que quiere todo el pedido en una fecha única:
-Nosotros vamos a hacer vuestro pedido en
producciones parciales ( porque ya hemos hecho nuestros deberes
HEIJUNKA )
-Eso será así incluso si vosotros no admitís
entregas parciales
-Pero, y ese es el pero, no queremos saber nada
de “No recibe” por vuestra parte : si adelantáis fechas, os
mandamos el stock
-A cambio, nosotros nos convertiremos en proveedores
fiables: el HEIJUNKA y otras cosas LEAN más nos han llevado a alcanzar
el Cero Retrasos, no habrá urgencias constantes en nuestra planificación, así
que las fechas que os demos serán fiables al 100%
!!!!.....Así planteado, seguro que nuestro Cliente lo
aceptará: es un Win-to Win clarísimo para ambas partes!!!!
Que disfrutes cada hora del fin de semana
Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros
