Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:
Uno de los retos más atractivos profesionalmente es lograr mejorar
los procesos de fabricación de un país como el nuestro, para conseguir
quitarnos de encima, de una vez por todas, dos amenazas que siempre han estado
ahí, como cruel espada de Damocles que, según los agoreros, harán de España un
desierto industrial en pocos años: los países de bajo coste, por unas razones,
y los países que forman el corazón de la UE ( Alemania en concreto ) por otra
Pelear con varios flancos abiertos nos exige darle una
vuelta total a varios KPI´s estratégicos
El primero mide la evolución de la verdadera productividad
de la Empresa, sin hacernos trampas al solitario:
-Facturación por empleado
Hay otros dos que son, muchas veces, contrapuestos, porque
la mejora de uno puede suponer, y la mayoría de las ocasiones es así, el empeoramiento
del otro ( si no se hace nada LEAN para que ambos mejoren a la vez ):
-OEE/OOE ( Eficiencia global de Equipos/Personas
)
-OTD ( On Time Delivery )
Los dos últimos indicadores que cierran el círculo son:
-Nivel de stocks
-Costes de No Calidad
Estos dos últimos indicadores vigilan que no nos
estemos autoengañando, haciendo entregas a tiempo basados en stocks escondidos
o que cumplamos nuestros niveles de calidad con unos costes inasumibles
Ver detalles en mis entradas:
-Cinco KPI´s son suficientes para medir la migración de
cualquier Empresa hacia la Excelencia LEAN
-¿Producir calidad mediocre, porque lo dice el sistema
tradicional de costes, empeorando los cinco KPI´s clave de la dinámica de
Mejora LEAN? : NO, GRACIAS
Pero vayamos con las claves que me gustaría transmitir con
el presente escrito
Concretemos con datos la transformación hacia la Excelencia LEAN
ENTERPRISE que vamos a hacer:
-Hay que mejorar la productividad, medida como facturación
por empleado, como mínimo un 50%
-El OEE ( o sea el output de nuestro proceso industrial ) debe
subir más de un 30%
-Se debe conseguir la meta de Cero Retrasos en todos los
pedidos, en todas las líneas de cada pedido, en el 100% de los Clientes
-Los stocks ( sobre todo Producto Terminado y WIP, pero
también Materia Prima ) tienen que ser mínimos, para no tener millones de €
inmovilizados “por culpa” de no tener un flujo tenso en nuestro proceso
industrial
-Hay que conseguir calidad al 100%, en origen, y a la
primera
¿Cómo lograr todo esto?
1.Mejoras drásticas de productividad y de OEE:
apoyándonos en la conjunción mágica: Células LEAN + Robots Colaborativos +
Visión artificial
Claves de minimización de Mano de Obra en las células en
U
Estas células en U están concebidas de tal manera que todos
los puestos están conectados, lo que permite saltos cuánticos de productividad,
al eliminar poco a poco operaciones y recalcular los equilibrados de cada
operario al tiempo de ciclo de la demanda
Tengo que decir una cosa que es muy importante: es vital que
los operarios estén conectados, por lo que todo el Lay-out debe quedar condicionado
a esta premisa: ese condicionante es el que permite la sucesiva minimización de
mano de obra a través de mejoras pequeñas pero continuas
Pérdidas de OEE en las Células en U si insistimos en
seguir bajando el tamaño de los lotes ( y debemos hacerlo, porque es una
estrategia clave del LEAN )
Por otro lado, en estas células….y en cualquier línea de
montaje, la capacidad productiva, o sea el OEE, bajaría cuando :
-Reducimos el tamaño del lote, axioma clave del LEAN, por la
necesidad de cambios continuos de utillajes
-Dentro del ciclo haya alguna operación de
ergonomía/manipulación complicada, que exija que la operación deba ser hecha
por , digamos, “robots tontos y ciegos”: los robots clásicos exigen, por
seguridad, que estén “enjaulados”, como fieras salvajes, para evitar riesgos de
seguridad con los operarios…….pero si ponemos las jaulas en mitad de la célula,
aislamos unos operarios de otros…..y destruimos la magia de la mejora continua
para la que se creó el concepto de Célula en U
-Que la calidad, por ejemplo para hacer pruebas entiempo
real, exija que haya que juntar, o sea que vengan, unidades diferentes
seguidas: también el problema a abordar serían los continuos
cambios
Robots Colaborativos y Visión para potenciar las mejoras
de OEE y de reducción de MOD en las Células en U
Para todos estos problemas que, muchas veces, paralizan la
mejora continua, tenemos una gran ayuda con dos tecnologías emergentes: los
COBOTS (Robots Colaborativos) y la Visión Artificial
La potencia de ambas tecnologías combinadas se explica a
continuación:
1.1 Ahorros de útiles = tiempo de cambio cero + miles de
€ ahorrados
Se ahorran útiles de posicionamiento, estaciones complejas
de casamiento, ……..por ejemplo, el robot , ayudado por la visión, puede coger
un parabrisas y posicionarlo en cada vehículo, corrigiendo automáticamente las
diferentes las tolerancias de cada coche….porque antes las ha fijado basándose
en fotos previas que hace de partes clave de la estructura del cada vehículo en
concreto en la que se fijara el parabrisas
Corolario: si nos ahorramos los útiles, no hay que
cambiarlos al introducir producción mezclada unitaria en la célula; cambio
cero, no pérdidas de OEE por este concepto: objetivo conseguido
Aparte de cambio cero, ni se sabe lo que nos ahorramos en
útiles: líneas de montaje y células de fabricación sin útiles.!!!...¿os lo
podéis imaginar?
1.2 La magia de los robots trabajando de forma armónica y
segura con las personas
La expulsión de las jaulas de los robots entre puestos hace
que el imperativo nº1 para el que se crearon las células, que los operarios
estén conectados, siga siendo válido: esto es clave para los objetivos de
máxima productividad comentados antes
Ver detalles adicionales en la siguiente entrada de mi blog:
La "conjunción de planetas: Células en U LEAN + Robots
colaborativos + Visión artificial” permite alcanzar niveles inimaginables de
OEE y productividad...oro líquido para el éxito de la Industria 4.0
2. Cero Retrasos
En primer lugar, decir que Cero Retrasos significa
eso, no uno ni dos, sino cero
Por otro lado, si buscamos como estrategia cumplir al 100%
solo para Clientes clave, perjudicando al resto, ….. pues estaremos
haciéndonos trampas al solitario…será un Proyecto más, sin mucho recorrido en
KPI´s estratégicos
Si realmente ponemos como estrategia troncal el “Cero
Retrasos” al 100% de los Clientes, lo que va a ocurrir es que, a poco que se
lleven a cabo unas simulaciones bastante simples, nos daremos cuenta
inmediatamente de que lo primero que hay que hacer es más cambios en los
Procesos clave
Hacer más cambios va a significar que si, como primera
medida LEAN, no reducimos los tiempos de cambio, pues los OEE´s bajarán
Es evidente que, como gestores, no podemos admitir
ir a Cero retrasos haciendo menos producción …..porque si no,
…..iremos de victoria en victoria hasta la derrota final: ……!!haremos Cero
Retrasos …pero cerraremos la Fábrica!!
Así que, para mantener los OEE´s, las primeras acciones
deben ir encaminadas a reducir de manera drástica los tiempos de cambio….y
habrá que reducir los tiempos de cambio en los porcentajes que nos indiquen las
simulaciones, no menos
Una vez tomada esta medida, lo mejor que podría ocurrir es
que descubramos que con los nuevos tiempos de cambio llegamos a los Cero
Retrasos, ….pero la realidad suele ser más tozuda: reducir los tiempos
de cambio, como diría un matemático, es condición necesaria pero no suficiente
para llegar a nuestra meta de Cero Retrasos
Es este punto, me viene indefectiblemente a la cabeza lo que
me decían mis maestros japoneses de Kawasaki Heavy Industries: el mejor
cambio es el que no se hace y la mejor calidad es la que se hace a la primera
Entonces, viene la pregunta clave de este escrito:
¿estamos haciendo más cambios de la cuenta?
La respuesta, en la mayoría de los casos que he conocido
es, radicalmente, sí
Hacemos más cambios por las siguientes razones:
-No tenemos calidad a la primera …..hay que hacer reposiciones….hay
que hacer nuevos cambios….baja el OEE
-No disponemos de una verdadera herramienta a capacidad
finita, lo que nos lleva a falsos lead times de fábrica, …luego vienen las
sorpresas…y a continuación las urgencias por cumplir los plazos de entrega
acordados con los Clientes……. hay que hacer nuevos cambios ….baja el OEE
-No hay flujo suficiente en los procesos de fabricación ….lead
times largos… urgencias constantes….nuevos cambios….baja el OEE
-No tenemos trazabilidad pieza a pieza ….”el
gordito de Herbie”, en terminología del maravillosos libro de La Meta, o sea,
traducido al cristiano, alguna línea de pedido se queda atrás, no nos damos
cuenta de forma fácil, …..cuando queremos reaccionar, nueva urgencia…..nuevos
cambios….baja el OEE
Quiero aprovechar para remarcar una cosa que tengo clara
después de varias experiencias de éxito: cuando digo que una transición a Cero
retrasos hará que baje el OEE, no hay que conformarse con eso, sugiero
transmitir a la Organización que eso es grave, que solamente será aceptable
durante un periodo muy limitado/controlado, pero que todos deben ponerse
las pilas para corregir esa situación provisional lo antes posible……y no valen
excusas de mix´s más complejos, de más cambios, da faltas de calidad a la
primera, etc….eliminar la causa raíz de los retrasos ( y he mencionado más
arriba unas cuantas ) debe ser el foco central de la mejora LEAN que
encomendemos a los Equipos de Mejora
Más detalles en mi escrito:
Excelencia LEAN en Cero Retrasos: ¿hacemos más cambios de la
cuenta en nuestros Cuellos de Botella clave?
3. Calidad al 100% en origen y a la primera
La visión artificial permite integrar de forma armónica la
producción y la calidad en origen, en un grado inimaginable antes:
Control de calidad por visión artificial:
Control: Altura de los dientes
Controles: Diámetro de circunferencia, Número de dientes
correctos
Sistema integral de Control de calidad en Ford Almusafes,
mediante una mezcla preciosa de visión artificial + robot cartesiano, tipo
gantry
El sistema de inspección completo consta de :
-Un subsistema de 12 cámaras que detecta los defectos en la totalidad de la
superficie del vehículo
-Localiza los defectos y los clasifica en menos de 10 seg.
-Una estructura de robot cartesianso, tipo gantry, que trasporta el subsistema
de iluminación que realiza un barrido completo sobre el vehículo
-Un subsistema de visualización de los defectos detectados, mediante pantallas
de plasma, que aporta la clasificación de los defectos, así como su importancia
y gravedad
-Esta información es clave, cara al pulido posterior, realizada mediante
operarios especializados
Subsistema de visión con 12 cámaras
Un robot cartesiano que transporta el sistema de
iluminación, barriendo el vehículo completo
Nota importante: esta estación de inspección integral
trabaja sin operarios
Pantallas de plasma, con información y clasificación de los
defectos, en estaciones de pulido
Podéis ver la información que , sobre este tema, da Ford, en
el link:
Ver detalles adicionales de este apoyo de los sistemas de
visión para facilitar la meta de Cero retrasos en la entrada de mi blog:
La "conjunción de planetas: Células en U LEAN + Robots
colaborativos + Visión artificial” permite alcanzar niveles inimaginables de
OEE y productividad...oro líquido para el éxito de la Industria 4.0
4.Stocks mínimos en todo nuestro Proceso industrial
En un escrito anterior había reflexionado sobre lo que
añadió TOYOTA a la industria cuando promovió el flujo LEAN a lo largo de todo
el sistema productivo; hacía el siguiente resumen:
Pre-TOYOTA:
-Flujo en Montaje
-Falta de flujo ( o sea trabajo por lotes ) en premontajes,
tratamientos superficiales y operaciones de aguas arriba, previas a pintura
TOYOTA = LEAN:
-Producción pieza a pieza en todo el sistema
productivo: montaje, premontajes, tratamientos superficiales y operaciones
de aguas arriba, previas a pintura
-Producción mezclada en todo el sistema productivo,
de principio a fin
-Tamaño de lote unitario en todo el sistema
productivo
-Como consecuencia de lo anterior, si vamos hasta las
últimas consecuencias ( o sea cambio, cero ), se podrán producir las
diferentes líneas de cada pedido de forma consecutiva
-Erradicación de la típica planificación PUSH, que lanza
piezas desde cabecera al final, y sustitución por un sistema PULL,
donde solo se planifican los procesos finales y, de ahí, se lanzan
órdenes de reaprovisionamiento y fabricación a los procesos de aguas arriba sin
intervención del ERP: esto nos conduce, inevitablemente, a una reducción
drástica de los stocks de todo nuestro proceso industrial, que es lo que
perseguimos en este apartado
Ver detalles adicionales en mis escritos:
La "conjunción de planetas: Células en U LEAN + Robots
colaborativos + Visión artificial” permite alcanzar niveles inimaginables de
OEE y productividad...oro líquido para el éxito de la Industria 4.0
Como guinda a esta revolución de los KPI´s estratégicos hay
que entender muy claramente que el cambio de paradigma Industria 4.0 nos lleva
a que ahora se debe crear mucho más Valor que antes en los procesos de Pre y
Post Producción
Esta necesidad nos lleva indefectiblemente a crear flujo en
las fases de Diseño, Industrialización y Entregas: diseñar apoyándonos en el
concepto de Módulos y de sistemas PLM se hace imprescindible
Ver detalles adicionales en el escrito de mi blog:
...y las fábricas volverán a Europa: excelencia LEAN para
apoyar que la industria vuelva a ser el motor de la economía
Como siempre, he incluido estas reflexiones en mi blog:
Que disfrutéis cada hora del fin de semana
Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros
