Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:
Luis era Director Industrial de una fábrica española de una
Multinacional suiza, uno de los mayores fabricantes del mundo en su sector
Luis venía del sector primario de automóvil, y quería
aplicar los principios del LEAN a la fabricación y montaje de los productos que
allí se hacían
No era fácil, todos los productos eran diferentes y con
cargas muy distintas
Los montajes se realizaban a puesto fijo, el método de toda
la vida, que tiene la ventaja de que es fácil gestionar las diferentes cargas
Ni que decir tiene, nuestra visión era hacer una línea de
montaje de producción mezclada; ya he dicho alguna vez que esto es muy fácil
decirlo pero que es muy difícil hacerlo. Lo primero que me vino a la cabeza es
aquello que dicen los ingleses: “El demonio está en los detalles”
Pero bueno, al fin y al cabo, para eso se inventó el LEAN:
crear flujo con productos totalmente diferentes, con lote unitario
Cuando empezamos las primeras reuniones de Análisis y explicamos
hacia donde queríamos ir, encontramos serias resistencias al nuevo método
Nos ayudó mucho Luis II, por aquel entonces Director de
Producción
Por ello, decidimos hacer una prueba piloto que nos ayudara
a visualizar la viabilidad del nuevo sistema y , de paso, nos sirviera para
vencer resistencias
Los primeros resultados de la prueba daban una incontestable
mejora de productividad de un 80%. …….en este trabajo, también es bueno aquello
de “una imagen vale más que mil palabras”…..y pudimos, ya con más tranquilidad,
seguir trabajando en el diseño LEAN
Poco más tarde, a Luis le nombraron Director de Operaciones
europeo; Luis nos llamó para poner en marcha el nuevo paradigma LEAN en una
fábrica del corazón de Francia, en Alsacia
Ahí no solo pusimos en marcha el concepto de línea de
montaje de producción mezclada, con lotes unitarios, sino que dimos un nuevo
paso: creamos flujo aguas arriba, en los subconjuntos que se aportaban al
montaje, e incluso en las “catedrales pre-LEAN”, en las operaciones de conformado
de chapa
Fue un trabajo duro, con muchas resistencias por parte de
gente con muchos años de experiencia en el método tradicional, pero valió la
pena: en cuanto pusimos en marcha el nuevo método, subió la productividad un
20%; posteriormente, cuando se consolidó la puesta en marcha, un mes después,
apareció un mágico 30%
Luego nos fuimos a otra fábrica de los alrededores de Paris,
especializada en otro de sus productos clave. Allí ya tenían flujo, implantado
por dos personas con experiencia LEAN, Laurent y Gerard, lo que hacía más
difícil nuestra intervención: había que devanarse los sesos para pasar del
notable alto al sobresaliente
Pero bueno, buscamos los entresijos y también ahí apareció
el número mágico del 20%
El tercer reto fue en una fábrica situada en una zona
preciosa de la suiza italiana; hasta ahora, estábamos hablando de productos
mecánicos, ahora era una fábrica de electrónica
Aquí estaba de Director General Werner
Implantamos primero el flujo en el montaje de armarios
totalmente diferentes, luego nos concentramos en la producción de tarjetas;
allí una catedral pre-LEAN lanzaban unos lotes enormes, verdaderos tsunamis,
“aguas abajo”
Pero eso no era todo; “aguas abajo” había otra catedral que
también necesitaba agrupaciones enormes para funcionar
Ni que decir tiene concentramos nuestro trabajo en buscar
las causas raíz de esos lotes enormes y romper las catedrales….ya me habéis
oído muchas veces aquello de que:
“Los cuellos de botella no hay que gestionarlos, hay que
romperlos”…lo he dicho yo muchas veces, pero no es frase mía, es de mis
maestros japoneses….lo que pasa que es una de esas máximas del LEAN que me
quedó grabada a sangre y fuego
Unas anécdotas de esta experiencia:
-Quedó todo tan flexible que, en palabras de Werner, “después
del paso del LEAN por aquí, queda abolida la planificación”…..pedido que
entraba, pedido que se hacía, no había necesidad de optimizar lotes porque por
todas partes se podía hacer producción mezclada de lote unidad
-Por otro lado, el flujo integrado era tan simple de
gestionar que se produjo una mejora espectacular de productividad de la Mano de
Obra Indirecta: lo complejo se transformó en simple, la gestión pasó de ser
dependiente de lo que había que meter y sacar en el ordenador de control de producción
a ser visual, que se entendía de un vistazo
-Werner tenía una máxima: “en todas las fábricas que me ha
tocado gestionar, si tengo más personas que las que necesito para resolver mi
proceso industrial, tanto Directos como Indirectos, lo sencillo me lo
complican” . Nos exigió un dimensionamiento muy meticuloso (estilo suizo) de
los recursos que necesitaba el LEAN, y el resto fue cosa suya.
-Werner nos estuvo llamando durante mucho tiempo para que
siempre su Fábrica estuviera en la Excelencia LEAN; su argumento era sencillo:
en una radio de 300 km de aquí, hacia el Este, se puede fabricar con costes
mucho más baratos….esta fábrica solo tiene sentido si, aparte de controlar los
costes, es capaz de tener un lead time de entregas mucho más corto que nuestra
competencia
Cuando nos fuimos, Werner nos felicitó…. y reconoció que
había cambiado de opinión ( no le habían gustado nunca los consultores )…
todavía hoy es amigo mío
Por último, pero no menos importante, Luis nos llevó a la
joya de la corona de la Multinacional, en el corazón de la Suiza alemana
Allí estaba de Director general Peter. De nuestra
experiencia con Peter ya hablé largo y tendido en el escrito de la semana
pasada
Sirva este escrito como mi humilde
homenaje a Luis I, Luis II, Laurent, Gerard y Werner
Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros
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