Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:
Reparar, sanear, rebarbar, tareas imprescindibles en muchos
procesos industriales, son operaciones a las no se le suele dar prioridad a la
hora de abordar Proyectos LEAN
Concretando, se suelen hacer estas operaciones a puesto
fijo, y en muchos casos el mismo operario que inspecciona es el que repara
Resultado: ahí no suele haber mejoras de productividad: el
Director de Fábrica ve que esas zonas se “autorregulan”, y que los indicadores
de mejora continua evolucionan de forma exasperadamente lenta
La forma LEAN de arreglarlo es, como no podía ser de otra
manera, crendo flujo, al ritmo ( o sea al Takt Time ) que se necesite, con
producción mezclada pieza a pieza, o sea diferentes reparaciones pueden y deben
venir una detrás de otra
KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES creó flujo LEAN nada menos que en
sus talleres de reparación de trenes
Para ello, el desmontaje se hacía en flujo, quitando primero
los bogies (el conjunto rodante) en una primera estación, y después, poco a
poco, estación a estación, todo lo demás
Ni que decir tiene que este concepto de flujo le permitía
tener cada estación de desmontaje preparada con los útiles necesarios y
suficientes para llevar a cabo la operación de forma elegante y óptima desde el
punto de vista de la productividad
Posteriormente, por ejemplo en el caso de los bogies, ya
desmontados, se hacía repetición de la jugada, desmontando todos sus
componentes en otra línea, en flujo
Cuando estuve en mi etapa de AMTECH, la ingeniería LEAN que
crearon PwC y Kawasaki Heavy Industries para dar soporte a las operaciones de
Price en Europa, tuve la oportunidad de participar en varios Proyectos de
aplicación del LEAN en Reparaciones
De los que más grato recuerdo guardo fue de la creación de
flujo LEAN en los Talleres de Reparación de RENFE en Valladolid y de un
diagnóstico que hicimos en las instalaciones de Reparación de Locomotoras que
tenía ALSTOM en Canadá, para el Mantenimiento de todas las unidades que tenía a
lo largo y ancho de USA y Canadá
En estos proyectos, el alma de las soluciones eran los
especialistas de Kawasaki que trabajaban codo a codo conmigo
Cuando has visto cómo se resuelve el flujo LEAN para la
reparación de locomotoras, se te quitan los miedos para todos los demás casos
La aplicación de los conceptos de flujo LEAN en Reparaciones
exige la implantación, mínimamente, de Los siguientes conceptos:
-Definición
de los tipos de reparaciones
-Asignación
de estándares por tipo
-Definición
del TAKT TIME de la línea
-Separación
de las tareas de inspección propiamente dichas ( y por tanto de la definición
del tipo de reparación a hacerse en cada unidad ) del trabajo de reparación
-Aplicación
de la herramienta HEIJUNKA como método de nivelación
-Romper
todos los cuellos de botella que impidan una correcta aplicación del HEIJUNKA
-implantar
Kanbans de producción para crear flujos “aguas arriba”
Como reflexión última, decir que este método de crear flujo
LEAN para reparar se puede aplicar a todo un mundo de procesos industriales;
solo citaré unos cuantos:
-Reparación
de moldes de todo tipo
-Todas
las operaciones de rebarbado
-Saneado
de tubos, barras, palanquillas, redondos, etc.
-Reparación
de coches de tren y locomotoras
-Talleres
de reparación de coches
Siento no poder dar más detalles, pero la discreción manda
en este tipo de mails de divulgación LEAN
Para detalles de cada caso concreto, por favor contactarme
vía mail
Como siempre, he incluido estas reflexiones en mi blog
“Historias del LEAN”:
Que disfrutéis cada hora de este puente tan atractivo
Un cordial saludo
Alvaro Ballesteros
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