Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:
El mundo de los AGV´s, antes solo para unos privilegiados
que podían permitirse el coste, se está “democratizando”, porque sigue la misma
tendencia de reducción drástica de costes de los robots
En videoclips adjuntos se pueden ver diversos usos de esta
tecnología que, inevitablemente, debido no solo a esas bajadas de precios sino
a su cada vez mayor precisión en multitud de operaciones, está destinada a
triunfar masivamente en un futuro a muy corto plazo ( quiero decir, en empresas
que hasta hace poco, ni soñaban con tenerlos )
Por último pero no menos importante, decir que ya están
saliendo al mercado los primeros AGV´s con visión artificial, con todas las
enormes ventajas que ello reporta para que haga “muchas más cosas”, entre otras
una interacción mucho más natural con el ser humano
Primer AGV de KIVNON que funciona con visión
artificial
El fabricante Kivnon ha desarrollado el primer vehículo de
guiado automático, AVG, que tiene capacidad de interpretar las
ordenes de un operario con la ayuda de visión artificial. Los primeros
prototipos de la carretilla serán presentados en la feria Logistics de
Madrid, que se celebrará los días 23 y 24 de noviembre.
Esta nueva solución tiene la capacidad de recibir
órdenes a través de los movimientos que el operario realiza con la mano y el
brazo. Además, aparte de estas órdenes, la nueva
carretilla del fabricante utiliza la visión artificial de su entorno
para definir la distancia y tomar decisiones sobre la velocidad con la que se
moverá y el camino a seguir.
Esta nueva solución permite una interacción más
natural entre el operador y el vehículo y reduce la necesidad de
tener diferentes dispositivos para controlar el proceso en el entorno de
trabajo, dos características que pueden ser especialmente interesantes en el
proceso de picking de una planta de producción:
AGV´s de TOYOTA:
AGV´s de transporte:
Las dos funciones, manual y automático, integradas en una
sola carretilla:
Full kitting con AGV´s en las líneas de montaje de
PEUGEOT:
AGV´s
en PORSCHE:
AGV´s en una Planta de Bebidas:
AGV´s en Amazon:
AGV´s Kitting Line, haciendo trayectorias complicadas:
AGV´s que admiten cargas muy diferentes:
AGV´s ergonómicos:
AGv´s para movimientos inverosímiles:
KUKA Navigation System:
Aprovisionamiento KANBAN a líneas y AGV´s
Los aprovisionamientos a línea han vivido diferentes mejoras
desde que TOYOTA inventó el LEAN
La primera mejora que crearon los creadores del LEAN fue el
propio sistema KANBAN, y ello por varios motivos:
1º. Para referencias que van contra stock, el
Kanban permite sacar todas esas referencias del MRP y
reaprovisionar automáticamente dependiendo del consumo; el doble contenedor
hace el resto: cuando se acaba el primer contenedor, se inicia la orden de
reaprovisionamiento sin necesidad de que el ordenador haga ningún proceso tipo
MRP
2º. Pero la gran magia del KANBAN es que solo se deja
espacio a pie de línea para las piezas de los dos contenedores y nada más: Ohno
y Shingo ( los creadores del sistema ) visualizaron el kanban como una
forma de decirles a los responsables de las máquinas de cabecera que no
hicieran los enormes stocks a los que estaban acostumbrados
3º. Por último, ni que decir tiene que si los dos
contenedores son dos palets, y como normalmente hay necesidad de tener muchas
referencias en cada estación de montaje …..los desplazamientos de
los operarios serían tan grandes que estarían más tiempo moviéndose en busca de
material que montando el vehículo: conclusión, es que además de ser dos
contendores éstos deberían ser de tamaño pequeño, dada la gran cantidad de
piezas que se suelen necesitar por puesto
El punto anterior significa que, en la práctica, un material
determinado está en contenedores pequeños y que, por ello, hacen
falta reaprovisionamientos frecuentes, lo que quiere decir muchas
necesidades de carretillas y, por tanto de carretilleros, lo cual es una
aparente contradicción: ganamos productividad en montaje ( los operarios se
dedican a su operación de valor añadido, montar ) pero perdemos productividad
en los carretilleros
Tengo que decir que, de todas formas, en muchos casos esto
compensa porque “clavamos” a los muchos operarios que hay en las
propias líneas ( por ejemplo, 50 o 60 personas ) a cambio de que unos pocos
aprovisionadores sí se muevan
En cualquier caso, en los tiempos actuales, dados
los bajos precios de los AGV´s, la ecuación se resuelve sola si pensamos en
máquinas que acceden solas a las estaciones
Las líneas de montaje tanto de coches como de otros
productos han ido evolucionando a lo largo del tiempo hacia un menor
número de estaciones del montaje propiamente dicho, en base a aportar a
las líneas módulos completos realizados en sublíneas propias y/ o
subcontratadas llevadas a cabo en el parque de proveedores cercano a las
instalaciones del fabricante final
Por último, en una visión final, no hay nada en contra de
que los contenedores KANBAN de aprovisionamiento a línea puedan ser
aportados a las estanterías a pie de línea por robots montados en AGV´s, que
fueran suministrando los contenedores a las líneas en forma inversa a como lo
hace el videoclip de más abajo
Los contenedores serían del
tipo de los subrayados con el círculo, sacado de una fábrica de la propia
TOYOTA, montando el TOYOTA CAMRY
Los robots/AGV´s harían la operación inversa del videoclip
adjunto: en el siguiente caso expuesto los AGV´s/robots están haciendo picking
automático, recorriendo estanterias de un almacén convencional, en nuestro
caso, llevarían el pallet “en la panza” dejando los contenedores
KANBAN en cada puesto de las líneas de montaje:
En este otro caso, robots tipo gantry, montados
en pórticos, pueden despaletizar, caja a caja, todos los contenedores KANBAN
que deban ser dejados en cada puesto, como respuesta del sistema a la
orden de reaprovisionamiento…….ni que decir tiene que los palets que tren esos
contenedores vendrían con AGV´s……..y, por supuesto, el picking previo que se
hubiera hecho en la zona del almacén se haría también por medio de estos robots
tipo gantry:
El siguiente videoclip pretende clarificar las
amplias áreas que son capaces de abarcar los gantry montados en pórticos;
insistimos que en el escrito que nos ocupa los emplearíamos para reabastecer
automáticamente los contenedores kanban a las líneas :
Por último, pero no menos importante, es clave
diseñar las líneas de producción ( en el caso de que tengamos varias, por
ejemplo en alimentación ) de tal forma que los AGV´s puedan entrar entre líneas
cómodamente para dejar en las estaciones precisas materiales kanban de
reaprovisionamiento, por ejemplo cartones, bobinas de etiquetas y de
plásticos para acoger el producto, etc.
Para ello, la mejor disposición del Lay-out es con líneas en
paralelo; caso precioso de Lay-out bien hecho, en el siguiente video/simulación
de una de las empresas mejores de Europa a la hora de abordar soluciones
integradas AGV´s-líneas de producción:
Me gustaría resaltar que en este caso las líneas de
Packaging reciben las recetas por medio de AGV´s; éstos también se usan para
meter bobinas, cartones, etc. en las estaciones adecuadas para ello……eso sí,
siempre en plan PULL, por medido de KANBAN´s de reaprovisionamiento
Un cordial saludo
Álvaro Ballesteros
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