Estimad@s Clientes y/o amantes del LEAN:
Dentro de unos días, el 1 de Junio, se cumplirán 20 años
desde que mi socio Juan y yo creamos DIT
Es una experiencia única crear desde cero una consultoría
Sirvan estas líneas, en primer lugar, para expresar mi más
profundo homenaje a mi querido socio fundador
Juan, ahora ya retirado, me ha dado todo lo que se le puede
pedir a un socio: gran background profesional, enormes ganas de trabajar,
honradez, estar ahí en los momentos duros, etc.
Estos 20 años de servicios LEAN han dado para mucho: grandes
y pequeños clientes, todos muy queridos
Uno de los casos de éxito más bonitos que hemos tenido es
SCHINDLER
Empezamos con un Proyecto piloto en Zaragoza, para mejorar
la productividad de dos personas, seguimos por Francia ( Mulhouse y Paris ),
después tocó Suiza ( Locarno y Ebikon ); más tarde EEUU ( Pensilvania, Carolina
del Norte, New Jersey, California, Miami, Nueva York )
Actualmente estamos trabajando para SCHINDLER en sus
fábricas de Eslovaquia y Brasil
Dentro de poco, toca aplicar el LEAN a la de China
Ahí van unos cuantos posts que he dedicado, en mi blog https://historiasdellean.blogspot.com/
a esta bonita “historia de amor”, LEAN por supuesto, con SCHINDLER
Aprovecho también estos posts para rendir un sentido
homenaje a las personas de SCHINDLER que creyeron en el LEAN, y en nosotros,
como los profesionales idóneos para acompañarlos en esta apasionante aventura
de llevar todas sus fábricas hacia la Excelencia LEAN
El último post habla de los EEUU, totalmente diferentes a
las rutas que suelen hacer los turistas, que conocí cuando hicimos el LEAN en sus
fábricas de ese apasionante país
Feliz
lectura
1. DIT
International References & Case study : SCHINDLER:
We generate this mail to
summarize our LEAN International References and to describe a
representative Case Study
It has been
a long road, it was not easy, because no free lunch out there, but
all of these cases have been the proof of the power of LEAN to
solve the most varied problems
We also wants
this mail to serve as recognition of the efforts, the sacrifices for long
stays away from home and, above all, the enthusiasm
demonstrated by our colleagues from the very beginning ( more than 15 years ago
): Emilio, Sergio, Angel, Raquel, Juan Luis, Pablo and Juan
Case study
#1: Our story (through five
key milestones) with Swiss Multinational Company
SCHINDLER, second World Manufacturer in Elevators and the first one in
Escalators
We started
in Zaragoza Factory: Industrial Manager put on the table
a "pass / fail" test, with a
pilot to improve the productivity of 2 people. We found
a solution that allowed to increaseproductivity over 140%
(they could do more than double production with our LEAN design)
This
humble Pilot Project in Zaragoza was the # 1 Key
Milestone
Once solved this
”poka-yoke”, we have designed
a beautiful mixed production line (with totally
different elevators) : overall productivity was increased more than 30%. It
was a clear success
From there, they
proposed our first international jump: a factory
in Mulhouse (France), to see if our LEAN concepts could survive
a completely different culture: two mixed production linessolved
all doubts
Afterwards, Doors
Factory in Melun (near Paris), then the Electronic Prints
in Locarno (in Italian Switzerland)
The
creation of integrated cells for manufacturing Electronic
Prints in Locarno was #2 key milestone
And
finally the heart of the
Multinational in Ebikon ( near Lucerne).That was the
most difficult LEAN test, because it was a special factory
dedicated to high rise elevators, completely different each
other... ..but LEAN demonstrated its power to solve production by
order
Then came
the American adventure, with the implementation
of LEAN in Gettysburg (PA), Clinton
(North Carolina) and Epco (New Jersey)
And
there, the USA Manufacturing Manager proposed following idea :
Why do not use these“experts in hunting waste” for detecting Non
Added operations in the process of Installations on
site; We told them we had no experience in that
field ... .but they insisted
We
started with two pilot sites, to discover
potentials, and we finished with a big Project throughout the whole
country, with cascade training to all installers within SCHINDLER USA. We
did it for new installations, modernizations and repairs : the
most significant case was Tower nº 4 of World Trade Center,
in New York
The
application of LEAN to Installation Process in World Trade Center,
New York, was #3 key milestone
In parallel, we continue to work in Europe applying LEAN to the four logistics centersSCHINDLER has for its European operations
The
merger LEAN Production + LEAN Logistics was #º4
key milestone
And last
but not least, we were invited to design, from a blank piece of
paper, the new SCHINDLER European Factory in Slovakia :
the most advanced LEAN tools were used…..this Factory really runs according to
LEAN EXCELLENCE
Having the
professional experience of participating in the LEAN design of most important
SCHINDLER European Factory ( as a “Green Field” ) was #5 key
milestone
Countries of DIT International
References:
Europe: Italy, France, Switzerland, Austria, Russia, Lithuania, Slovakia, Romania, Czech Republic, Poland
America: United States, Mexico, Argentina and Chile
2. Clientes impactantes, experiencias inolvidables: Luis
I, Luis II, Laurent, Gerard, Werner y el LEAN:
Luis era Director Industrial de una fábrica española de una
Multinacional suiza, uno de los mayores fabricantes del mundo en su sector
Luis venía del sector primario de automóvil, y quería
aplicar los principios del LEAN a la fabricación y montaje de los productos que
allí se hacían
No era fácil, todos los productos eran diferentes y con
cargas muy distintas
Los montajes se realizaban a puesto fijo, el método de toda
la vida, que tiene la ventaja de que es fácil gestionar las diferentes cargas
Ni que decir tiene, nuestra visión era hacer una línea de
montaje de producción mezclada; ya he dicho alguna vez que esto es muy fácil
decirlo pero que es muy difícil hacerlo. Lo primero que me vino a la cabeza es
aquello que dicen los ingleses: “El demonio está en los detalles”
Pero bueno, al fin y al cabo, para eso se inventó el LEAN:
crear flujo con productos totalmente diferentes, con lote unitario
Cuando empezamos las primeras reuniones de Análisis y
explicamos hacia donde queríamos ir, encontramos serias resistencias al nuevo
método
Nos ayudó mucho Luis II, por aquel entonces Director de
Producción
Por ello, decidimos hacer una prueba piloto que nos ayudara
a visualizar la viabilidad del nuevo sistema y, de paso, nos sirviera para
vencer resistencias
Los primeros resultados de la prueba daban una incontestable
mejora de productividad de un 140%. …….en este trabajo, también es bueno
aquello de “una imagen vale más que mil palabras”…..y pudimos, ya con más
tranquilidad, seguir trabajando en el diseño LEAN
Poco más tarde, a Luis le nombraron Director de Operaciones
europeo; Luis nos llamó para poner en marcha el nuevo paradigma LEAN en una
fábrica del corazón de Francia, en Alsacia
Ahí no solo pusimos en marcha el concepto de línea de
montaje de producción mezclada, con lotes unitarios, sino que dimos un nuevo
paso: creamos flujo aguas arriba, en los subconjuntos que se aportaban al
montaje, e incluso en las “catedrales pre-LEAN”, en las operaciones de
conformado de chapa
Fue un trabajo duro, con muchas resistencias por parte de
gente con muchos años de experiencia en el método tradicional, pero valió la
pena: en cuanto pusimos en marcha el nuevo método, subió la productividad un
20%; posteriormente, cuando se consolidó la puesta en marcha, un mes después,
apareció un mágico 30%
Luego nos fuimos a otra fábrica de los alrededores de Paris,
especializada en otro de sus productos clave. Allí ya tenían flujo, implantado
por dos personas con experiencia LEAN, Laurent y Gerard, lo que hacía más
difícil nuestra intervención: había que devanarse los sesos para pasar del
notable alto al sobresaliente
Pero bueno, buscamos los entresijos y también ahí apareció
el número mágico del 20%
El tercer reto fue en una fábrica situada en una zona
preciosa de la suiza italiana; hasta ahora, estábamos hablando de productos
mecánicos, ahora era una fábrica de electrónica
Aquí estaba de Director General Werner
Implantamos primero el flujo en el montaje de armarios
totalmente diferentes, luego nos concentramos en la producción de tarjetas;
allí una catedral pre-LEAN lanzaban unos lotes enormes, verdaderos tsunamis,
“aguas abajo”
Pero eso no era todo; “aguas abajo” había otra catedral que
también necesitaba agrupaciones enormes para funcionar
Ni que decir tiene concentramos nuestro trabajo en buscar
las causas raíz de esos lotes enormes y romper las catedrales….ya me habéis
oído muchas veces aquello de que:
“Los cuellos de botella no hay que gestionarlos, hay que
romperlos”…lo he dicho yo muchas veces, pero no es frase mía, es de mis
maestros japoneses….lo que pasa que es una de esas máximas del LEAN que me
quedó grabada a sangre y fuego
Unas anécdotas de esta experiencia:
-Quedó todo tan flexible que, en palabras de Werner,
“después del paso del LEAN por aquí, queda abolida la planificación”…..pedido
que entraba, pedido que se hacía, no había necesidad de optimizar lotes porque
por todas partes se podía hacer producción mezclada de lote unidad
-Por otro lado, el flujo integrado era tan simple de
gestionar que se produjo una mejora espectacular de productividad de la Mano de
Obra Indirecta: lo complejo se transformó en simple, la gestión pasó de ser
dependiente de lo que había que meter y sacar en el ordenador de control de
producción a ser visual, que se entendía de un vistazo
-Werner tenía una máxima: “en todas las fábricas que me ha
tocado gestionar, si tengo más personas que las que necesito para resolver mi
proceso industrial, tanto Directos como Indirectos, lo sencillo me lo
complican” . Nos exigió un dimensionamiento muy meticuloso (estilo suizo) de
los recursos que necesitaba el LEAN, y el resto fue cosa suya.
-Werner nos estuvo llamando durante mucho tiempo para que
siempre su Fábrica estuviera en la Excelencia LEAN; su argumento era sencillo:
en una radio de 300 km de aquí, hacia el Este, se puede fabricar con costes
mucho más baratos….esta fábrica solo tiene sentido si, aparte de controlar los
costes, es capaz de tener un lead time de entregas mucho más corto que nuestra
competencia
Cuando nos fuimos, Werner nos felicitó…. y reconoció que
había cambiado de opinión ( no le habían gustado nunca los consultores )…
todavía hoy es amigo mío
Por último, pero no menos importante, Luis nos llevó a la
joya de la corona de la Multinacional, en el corazón de la Suiza alemana
Allí estaba de Director general Peter. De nuestra
experiencia con Peter ya hablé largo y tendido en el escrito de la semana
pasada
Sirva este escrito como mi humilde homenaje a Luis I, Luis
II, Laurent, Gerard y Werner
3. Clientes impactantes, experiencias inolvidables: Peter
y el LEAN
La Compañía de Peter, uno de los mayores fabricantes
mundiales en su sector, estaba haciendo la transición hacia el LEAN en todas
sus fábricas europeas, bajo el liderazgo de Luis
Peter era el Director de la Fábrica más emblemática de la
Multinacional, ubicada en la sede central, en el corazón de la Suiza alemana
Esa Fábrica era todo un reto LEAN : estaba dedicada a los
productos más complejos, de alta gama y con un alto nivel de personalización en
cada pedido….!!vamos, la Fabrica de los Ferraris!!.
Ni que decir tiene que, en la primera reunión, el comentario
en boca de todos, en cuanto oyeron que promovíamos el Sistema de Producción de
TOYOTA fue : nosotros somos especiales, esto no tiene nada que ver con una
fábrica de coches
Si normalmente, en Clientes nuevos, solemos empezar
aplicando el LEAN en una zona piloto controlada, implantado y funcionando,
vimos rápido que en este caso aplicar esta estrategia era nuestra única opción
de triunfo
Tras barajar varias opciones, decidimos crear flujo en la
zona dedicada a armarios y paneles: dos hermosas líneas de
producción mezclada y lote unitario, de productos totalmente personalizados
para cada Cliente y, lo más difícil, con una gran diferencia de carga entre
ellos
El ejemplo fue impactante y ahí se desvanecieron las
resistencias al cambio de los mandos intermedios
Tras este piloto, aplicamos el LEAN al resto de la Fábrica,
sin problemas especiales
Y a Peter lo mandaron a dirigir las Operaciones Industriales
de la Multinacional en EEUU. Nada más llegar allí nos llamó y aplicamos el LEAN
en sus tres fábricas en territorio americano.
La más compleja fue una de un estado sureño, en una zona
eminentemente agrícola, en un proceso que necesitaba gran carga de soldadores
especializados ( eran caros, había pocos por aquella zona, y los que tenían se
le iban en poco tiempo )
Ahí el método fue hacerles unas observaciones a los
soldadores, y , ante la sorpresa de todos, demostrarles que los
soldadores estaban menos del 50% de su tiempo soldando : dedicaban
más tiempo a buscar piezas, preparar el puesto, manejar grúas y consultar
documentación
La solución era evidente: desplazamos operaciones de bajo
valor añadido de los soldadores a personas de menos especialización, siguiendo
la filosofía del “Milk Run” ( dedicaré un escrito aparte a esta figura ): el
aumento de productividad fue espectacular
Y a Peter se le ocurrió una idea a la altura de los
visionarios: ¿ Por qué no aplicar el método LEAN de busca y captura de
despilfarros a la instalación de equipos, en la propia Obra?
Le dijimos que no teníamos ningún tipo de experiencia previa
en esto, y que sin ejemplos resueltos en la chistera, nos sería difícil
gestionar a los resistentes al cambio : dijo que de esa parte de la película se
encargaba él… y que ¡!a observar!!
Aplicamos el LEAN en una Obra piloto y los resultados fueron
impactantes; esto nos animó a todos, seguimos en casos cada vez más complejos y
aquello funcionaba cada vez mejor
Llegamos a implantar el nuevo paradigma en todo el
territorio estadounidense
Fue clave la formación estructurada que se aplicó,
identificando equipos de alto rendimiento que servían de instructores al resto,
demostrando cómo hacer los montajes una vez rediseñados desde el punto de vista
de minimización de despilfarros
Las sesiones se hacían en una zona de pruebas, dentro de las
instalaciones de la Multinacional
Lo que más agradecieron los instaladores asistentes a las
sesiones fue el esfuerzo realizado por la Dirección para
convertirlos en “cazadores de despilfarros”, repensando desde este nuevo punto
de vista, todas y cada una de sus microoperaciones
Una simple anécdota: en una ocasión, alguien le preguntó al
responsable máximo de aplicar el LEAN en las Obras, si merecía la pena traer
unos españolitos, con el coste asociado, para este tipo de mejoras; respondió :
¡!it is worth each and every minute!!
En todo este trabajo, Peter actuó como facilitador,
gestionando resistencias de todo tipo, predicando las excelencias del nuevo
paradigma
Sirva este escrito como mi humilde homenaje a Peter, por su
visión, su fuerza y su liderazgo
4. Mensajes amables de fin de semana: oportunidad única
de conocer unos EEUU diferentes, gracias a nuestros Proyectos LEAN en fábricas
de SCHINDLER USA:
Por temas de trabajo habré ido a Estados Unidos no menos de
unas 15 veces
Cuando vas a las fábricas, conoces un país totalmente
diferente: nada que ver con lugares famosas, ni que se encuentren en ninguna
guía turística
Pero ese es el encanto, vivir mucho más la América
desconocida, su día a día, conocer a sus gentes, recibir invitaciones a sus
casas….
Aprovecharé este escrito para describir tres sitios que tuve
el privilegio de conocer, gracias a nuestro trabajo LEAN en SCHINDLER USA,
multinacional suiza de ascensores ( segundo del mundo ) y de escaleras
mecánicas ( primero )
Por temas de trabajo, he tenido la oportunidad de visitar
más sitios de USA a propósito de otros Clientes, pero solo dedicaré este
escrito a lo que he conocido de USA gracias a SCHINDLER…..ese otro país tan
diferente a los circuitos convencionales
GETTYSBURG ( Pensilvania )
Razón de nuestra estancia allí: fábrica de SCHINDLER, de
ascensores
Anécdota personal: el Director de Planta, de una fábrica de
más de 1.500 personas, nos enseña la Planta: me quedo impresionado porque no
solo conoce el nombre propio de todos y cada uno de los empleados por donde
íbamos pasando, sino también el de sus mujeres e hijos
No me resisto a hablar de su segunda profesión: aparte de
Director de esa Planta tan emblemática de SCHINDLER, es pastor protestante en
su parroquia de GETYSSBURG; una de las cosas de las que me arrepentiré toda mi
vida es que, a pesar de haberme invitado varias veces, por problemas de agenda
nunca pude asistir a una misa en su parroquia…..he visto otras en USA y estoy
seguro que habría sido una experiencia inolvidable
Sitio emblemático donde los
haya para los propios americanos: allí tuvo lugar la batalla decisiva de la
guerra civil americana
Visitar el lugar de la batalla, recibir las respetuosas
explicaciones para ambos bandos contendientes, pasear con el coche en medio de
los cañones y las tumbas, …toda una experiencia
PIKE Restaurant: en mitad de la carretera, parece un sitio
más; pero la cercanía la fábrica de Harley lo convierte en algo totalmente
único: moteros de todos los colores, vestimentas, motos relucientes, totalmente
“customizadas” por cada dueño, ese rugido característico de las Harley en el parking……y
dentro, música americana pura, folk a tope, rudos conductores jugando al
billar….USA en estado puro
Tomar la cerveza más típica de Pensilvania,
la Yuengling, en la terraza del PIKE, con música folk de fondo, y con el
ruido de decenas de Harley llegando al parking ….. ¿se puede pedir algo más en
una hermosa tarde de primavera, después de un agotador día devanándote los
sesos con los colegas y clientes para encontrar mejoras LEAN en una fábrica tan
emblemática?
New Jersey, vista impresionante de Nueva York
Razón de nuestra visita allí: fábrica de SCHINDLER, material
eléctrico para ascensores
Anécdota personal: el Director de Producción, de origen
cubano, nos enseña todo lo que hay sobre “Little Havana” en New Jersey y Nueva
York……y hay mucho que ver
Dada la enorme atracción que ejerce Nueva York sobre el
visitante, normalmente New Jersey no suele ser objeto de deseo en sí…..pero, no
se puede dejar de ver la impresionante vista que hay del skyline de Nueva York
desde New Jersey, con el Hudson al fondo
https://www.miviajeanuevayork.com/blogs/news/desde-donde-se-toman-las-fotos-mas-bellas-de-nueva-york
Clinton, Carolina del Norte
Razón de nuestra vista allí: fábrica de SCHINDLER de
escaleras mecánicas
Anécdota personal. El Director de Planta nos invitó un día a
su casa; gente sureña, encantadora, cálida donde las haya
Me quedé impresionado: nos enseñó su garaje; cada año,
compra un coche clásico achatarrado….tiene en su taller todos los útiles
necesarios, de chasis, chapa, pintura y montaje para , al cabo de un año,
reconstruir el coche desde cero y venderlo, al terminar el año, por cien veces
su valor….solo añadir que no lo hace por dinero, sino por puro placer
Jacksonville, inmensa base militar; toda la economía de la
ciudad está condicionada por esta base
Hermosas playas de fina arena, totalmente alejadas de las
rutas turísticas clásicas de USA, un placer enorme para los que, como yo, somos
amantes de todo lo que está fuera del bullicio y del follón de la mayoría de
nuestras playas……me recuerdan la tranquilidad de las impresionantes playas de
la provincia de Cádiz: tan lejos, pero tan cerca
Como siempre, he incluido estas reflexiones en mi blog https://historiasdellean.blogspot.com/:
No dejéis que nadie os estropee el fin de semana
Un cordial saludo
Álvaro Ballesteros
